石油套管弯曲变形的仿真分析

利用有限元法建立了井下套管弯曲变形的非线性力学模型,通过对油田常见不同规格套管弯曲变形的仿真分析,得到了不同弯曲状态下的作用荷载、工作应力以及位移的相关关系。分析结果表明,随着侧向荷载的增加,套管弯曲经历着一个从弹性变形到塑性变形的时间历程,通过测量套管弯曲变形状态可以有效地判断井下套管的服役状态。该结果为现场采取合理有效的套管修补措施提供了有效的理论基础。     

外径不等杯-杯型复合挤压过程的数值模拟

采用刚塑性有限元法对外径不等杯－杯型复合挤压过程进行了数值模拟,并给出网格重新划分技术和处理八节点四边形等参元奇异点的方法。数值模拟结果表明：对于外径不等杯－杯型复合挤压在晚期非稳态流动阶段有压力回升现象;两端变形程度的大小对金属流出量大小起主要作用,摩擦条件的改变对金属流出量大小影响很小。变形力和金属流出长度的计算结果与实验结果相吻合。     

直齿轮径向挤压过程变形力规律的数值模拟

采用上限元法模拟圆柱直齿轮径向挤压过程的变形力分析共变形规律。经证骓,所用的计算方法及编制的计算机程序是正确可行的。该天空对生产实践具有重要的指导意义。     

平面挤压变形的模拟研究

本文利用光塑性方法,以国产聚碳酸酯为模拟材料,研究了平面挤压变形,获得了平面挤压变形的全场应变分布。所得应变值的平均误差小于7%。利用光塑性的特性确定了变形区的范围和磨擦对变形区的影响。本文的研究揭示了平面挤压变形的特点及模具润滑等条件对变形流动的影响。     

三层预紧扁挤压筒变形及应力分布的数值模拟

基于ANSYS提供的FEM法，按接触非线性对大型整体壁板挤压用组合式扁挤压筒在未工作(仅受预紧作用)和工作(工作压力与预紧力综合作用)两种状态下分别进行计算，得出其变形及应力分布的一般规律，分析结果与用弹性力学基本公式及复变函数保角映射关系计算所得的解析解结果吻合，从而为组合凹模的结构优化和扁挤压筒的设计提供了技术支持。     

双螺杆食品挤压流动过程数值模拟

采用有限单元法对双螺杆食品挤压熔体的流动过程进行数值模拟.结果表明：物料熔体在流道内沿两螺旋槽环绕前进,整个过程长螺杆始终保持优先,啮合区剪切应力使物料熔体在两螺杆之间分流进而充分混合,最终转移至长螺杆后进入模具过渡段,该段熔体在螺杆头的转动影响下螺旋攀升,会形成涡流导致物料熔体滞留,是可能引起焦糊的原因.     

铝型材挤压成型数值模拟及优化设计

应用有限元法,通过对AA6063铝合金方管挤出过程进行数值模拟,优化了分流组合模的工作带,以模孔出口处型材挤出速度的流速均方差为目标,使模孔出口处型材挤出速度均匀;同时通过对影响型材焊合品质的3个重要工艺参数:挤压速度、模具预热温度和坯料预热温度进行正交试验,以焊合面上的压力大小作为评定型材焊合品质好坏的标准,获得了AA6063铝型材挤压的最佳工艺参数组合。     

内花键挤压成形的数值模拟分析

介绍了挤压成形的工艺特点,通过对内花键成形过程的数值模拟仿真,分析其成形的可行性,找出影响复合挤压的关键因素,针对其成形特点,设计合理的模具,对该零件的生产应用具有极大的指导意义.     

基于DEFORM-3D的振动挤压螺纹扭矩的数值模拟

利用DEFORM-3D有限元数值模拟软件对内螺纹的振动挤压进行了模拟.分析了影响振动挤压攻丝扭矩主要因素,基于模拟结果揭示出各主要因素对攻丝扭矩的影响及其变化的基本规律.这些规律对减小扭矩、提高内螺纹质量、改善攻丝效果都有一定理论和实践指导意义.     

大口径弯头挤压弯曲成形数值模拟分析

对挤压弯曲成形大口径弯头的变形过程进行了有限元模拟分析.对压扁工序和弯头成形工序分别进行建模和模拟,并对模拟结果进行了应力、应变分析和成形过程载荷分析.对影响弯头成形的关键区域--内弧和外弧区域进行了速度场分析.将模拟成形后的弯头与工厂实际生产的弯头相对比,成形情况良好.     

基于ANSYS的激光熔覆的数值模拟

利用ANSYS对激光熔覆过程进行了数值模拟,考虑了热源模型、相变潜热、表面效应单元等.分析了整个激光加工过程中温度场的变化过程,以及激光各个参数对材料最高温度与最大冷却速率的影响,并且分析了熔覆层宽度与激光各个参数之间的关系.     

履带板挤压变形过程研究

利用Gleeblel500热一力学模拟试验机，对不同的温度和应变速率下42CrMo（4140）变形性能进行研究。利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程，分菥了变形温度、摩擦系数对成形过程的影响，优化了工艺参数，为履带板工艺的制定提供了依据。     

圆锥滚子轴承弹性接触问题的三维数值模拟研究

采用ANSYS软件对圆锥滚子轴承32307B在两种不同情况下,分别进行三维有限元数值模拟与研究,获得圆锥滚子轴承接触问题的数值模拟结果。本文中的研究方法和结果对锥轴承的可靠性分析和优化设计具有一定的参考价值。     

钢件淬火过程温度场的数值模拟

利用ANSYS软件的热分析模块对某钢件淬火过程进行建模、分网、加栽及求解,得到了钢件淬火不同时刻的温度场、在某一时刻沿钢件内壁温度分布,以及钢件上所选特殊点的温度分布;同时还建立了淬火过程的数学模型。模拟过程对于淬火液的选取及淬火工艺的优化提供了参考依据,对淬火过程中的热应力、残余应力计算提供了温度边界条件。     

基于ANSYS可伸缩衬套工况的数值模拟

采用ANSYS分析方法,对可伸缩衬套在工作状态下的应力、应变分布进行了分析和计算,得到了可伸缩衬套工作时的应力应变特征,其结果可供基于塑性变形可伸缩衬套的设计做参考。     

激光打孔过程的数值模拟

为描述Nd：YAG脉冲激光打孔过程中孔的形貌及温度场的变化规律,建立了三维激光打孔的物理模型,利用APDL语言进行编程,对激光作用区域施加高斯激光热流密度载荷,模拟打孔过程中的温度场分布,并利用单元生死技术模拟激光打孔形貌的变化过程。模拟结果：孔的形貌为圆锥形,光斑中心温度瞬间达到5．6×10^3℃,并以光斑为中心逐渐降低,等温线近似圆形.通过与实际打孔结果对比,发现模拟结果与试验结果相吻合。     

ANSYS在淬火过程数值模拟的应用

介绍了淬火过程中温度场、组织场和应力场相互作用的复杂关系.同时简要叙述了ANSYS软件的主要技术特点以及通过实例说明了ANSYS在淬火过程中的应用.     

换热器焊接处热应力数值模拟

为模拟试验方案,减少试验次数,确保设计方案的可行性以及在实际工程使用中的安全性,利用Pro/E2.0软件建立了简化实体模型,再通过ANSYS10.0中的热-结构耦合场完成了热应力分析的数值模拟,得到了模拟实际工况下的换热器焊接处热应力分析结果,为换热器设计提供了理论依据。     

井下泥浆涡轮水力性能数值模拟及试验验证

为了提高井下泥浆涡轮的水力性能,采用NACA翼型+前弯叶片代替圆弧平板直叶片,数值模拟研究改造前后井下泥浆涡轮的内部流场和水力性能。结果表明采用NACA翼型+前弯叶片,能够有效地增加转叶压力面与吸力面的压差,降低转叶出口的能量损失,提高涡轮的输出轴功率和效率,降低涡轮进出口的压降。并通过性能试验,验证改造前后涡轮水力性能的改善效果。