自磨技术的发展及其有关问题的评述(之二)

5 有关问题的评述 5.1 关于自磨与常规磨矿 与常规碎磨流程比较,自磨的主要优点是:能接受较大的给矿粒度(最大粒度一般为350～200mm),因此可以取代中、细破碎及粗磨作业,减少生产环节和粉尘污染(对湿式自磨),简化车间组成和占地面积;具有一定的选择性碎磨作用,减少矿石过粉碎,有利于分选;不耗或少耗磨矿介质;对含水含泥较多的粘性矿石采用湿式自磨可以避免常规流程中破碎、筛分等环节的堵矿问题.自磨流程的主要缺点是:电耗一般比常规磨矿高;设备作业率比球磨低;对给矿粒度及其可磨性变化比较敏感,生产易波动,操作及控制相对复杂.     

国外自磨技术的进展(二)

4关于自磨与常规磨矿、干式自磨与湿式自磨的选择问题4．1自磨与常规磨矿实践表明，自磨与常规磨矿相比，电耗一般较高；自磨对矿石性质（包括粒度及可磨性）变化敏感，因而生产波动较大；设备作业率偏低。但采用自磨可以减少选矿厂生产环节，简化车间组成；不耗或少耗磨矿介质（钢球或钢棒）；对某些矿石来说，基建投资和（或）生产费用较低；特别是对含泥含水较高的粘矿石采用自磨可避免常规磨矿流程破碎、筛分等生产环节难以畅通的问题。自磨的上述特点已逐渐被人们所认识，因此自70年代以来，国外新建矿山不管最终是否采用自磨工艺，在…     

浅论原生矿中金刚石晶体的采选和保护

原生矿中金刚石晶体的保护既要重视采矿过程,又要重视选矿过程的碎磨作业.选矿过程中应重点研究安装旱橡胶结构突出型衬板的湿式(周边排矿)自磨技术;研究以研磨作用为主的离心自磨技术在金刚石矿石解离上的应用;研究多段碎磨,多段选别流程中矿石解离系数的变化,以指导碎磨作业中破碎比的调节.     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎提高半自磨机的处理量

在半自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作。采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎 ,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品 ,即半自磨前的预先破碎。几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表明 ,采用半自磨前的预先破碎后 ,碎磨回路总的处理能力增加 2 7-2 8% ,预先破碎增加的能耗仅为 0 6 -0 9kW/t。而磨矿回路的能耗从 18 3kW /t降至14 1kW/t ,进预先破碎的矿石量为给矿的 40 -6 0 %。并且碎磨回路操作稳定 ,对后续作业波动和干扰小     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

多碎少磨与预先抛废在铁矿山的应用

为了达到降低入磨粒度,提高球磨处理量的目的,针对黑山铁矿碎矿与磨矿工艺进行了深入细致的研究,通过大量试验,在工艺中增加了多碎少磨和预选抛废,将脉石在破碎阶段及早抛出,实现了能抛早抛;在矿石进入球磨机前增加了湿式预选,提前抛除了脉石矿物,减少了入磨量,最终碎矿产品粒度降低,入磨量减少,选矿生产能耗和生产成本大幅降低。     

在半自磨前用圆锥破碎机对临界尺寸产品进行预先破碎高半自磨机的处理量

在关自磨中“临界粒度产品”影响了自磨机的操作,采用圆锥破碎机作为半自磨机前的第二段破碎,来破碎自磨机给矿中粗粒级产品,即半自磨前的预先破碎,几个试验和澳大利亚一个选矿厂的生产表现,采用半自磨前的预先破碎后,碎磨回路总的处理能力增加２７－２８％,预先破碎增加的能耗仅为０．６－０．９ｋＷ／ｔ,而磨矿回路的能耗从１８．３ｋＷ／ｔ降至１４．１ｋＷ／ｔ,进预先破碎的矿石量为给矿的４０－６０％,并且碎磨回路操作,对后续作业波动和干扰小。     

利用堆矿粒度偏析现象提升碎磨效率

德兴铜矿属北温带潮湿区,矿区雨季时间长,雨季矿石含水含泥量大。针对含水含泥量大的矿石易使常规碎磨系统的破碎腔或中间矿仓发生堵塞的问题,进行了粗矿堆堆矿粒度偏析研究。研究发现：细粒级及含水含泥量大的矿石主要集中在粗矿堆中心区域,而粒度较大的矿石主要分布在粗矿堆周边区域。在德兴铜矿大山选矿厂半自磨系统和常规碎磨系统共用粗矿堆的情况下,通过控制周边下矿斗和中心下矿斗的开闭,得以有选择性地使含水含泥矿和较干的块矿分别进入半自磨系统和常规碎磨系统,从而充分发挥半自磨系统和常规碎磨系统各自的优势,提升大山选矿厂整体碎磨效率,降低生产成本。     

多宝山铜矿大型选矿厂碎磨工艺探析

多宝山铜矿选矿厂根据矿石性质特征及碎磨工艺特点,创造性地设计了"常规三段闭路破碎 + 球磨"和"粗碎 + 半自磨 + 球磨"的组合型碎磨工艺,对比分析了两种工艺的碎磨生产成本。结果表明,半自磨系统磨矿电耗升高了 7.46 kW·h/t,碎磨吨矿成本上升了 2.53 元。为此,提出了一系列降本增效的碎磨工艺优化措施,实现了碎磨过程的高效、节能,降低了能耗和钢耗。     

抚顺罕王傲牛铁矿直线振动筛改造

<正>现场工艺和使用问题抚顺罕王傲牛铁矿工艺路线采用"粗碎-中碎-高压辊磨-直线振动筛-筛上干选-筛下湿式磁选的阶段磨矿、阶段选别"流程。粗碎采用旋回破碎机,粗碎产品提升至地面储矿仓后,先经过1台永磁大块矿石磁选机进行大块矿石预选,预选矿石最大粒度为350 mm。合格矿石经胶带运输机送至中碎缓冲矿仓后给入中破碎机进行中碎;中碎采用2台圆锥破碎机破碎产品经胶带运输机给入1台永磁大块矿石磁选机分选矿石中的混岩;干选后的矿石给入振动筛分级,筛上     

基于高压辊磨碎矿的某钼选厂磨矿—分级流程改造

某钼选矿厂应用高压辊磨机进行碎矿后,碎矿产品粒度由-12 mm降低至-5 mm,-0. 074 mm粒级含量20. 0%,直接进入球磨机会造成过磨现象,降低磨机利用率。为解决该问题,分别采用直接造浆—磨矿流程和湿式预先筛分—磨矿—分级流程对一段磨矿—分级流程进行改造。结果表明,湿式预先筛分—磨矿—分级流程能减小分级溢流-0. 037 mm难选粒级含量,增加0. 037～0. 074 mm易选粒级含量,提高流程处理量,有效减少过磨,因此推荐使用该流程作为该选矿厂的磨矿—分级流程。     

基于机器视觉的矿石块度智能识别及应用

给矿粒度特性以及矿石可磨性对半自磨过程的影响远大于常规碎磨流程,通过对给矿皮带上矿石图像进行矿石粒度特性分析,可从给矿源头上实现矿石块度实时检测。基于多尺度的矿石图像分析系统,实时采集半自磨给矿矿石图像,通过图像处理技术,实现矿石块度有效分割以及粒级统计,为半自磨给矿矿石块度控制提供数据支撑。     

湿式自磨机电能单耗的测算

湿式自磨机是广泛应用于矿石预处理生产实践中的设备之一。但是迄今为止，详细准确描述湿式自磨机中矿石磨矿过程规律性的理论还很少（1-6）在已有的研究工作中，有人曾就湿式自磨机的电能单耗与原矿及磨矿最终产品粒度特性关系的确定进行过研究和尝试。用已知的一些破碎定律可以从理论角度解决上述问题。如：李特金盖尔定律（1）、邦德定律（2）、基克──基尔皮切夭定律（3）[1，2，5）：已知矿石的粒度范围超出一个方程的适用范围（图中阴影部分），可以看出，粒度从350mm至20～30mm的矿石磨矿过程附合基克一基尔皮切夫公式，粒度20～30m…     

内蒙古某贫磁铁矿石高压辊磨——磁选预选试验

内蒙古某贫磁铁矿石为含磁铁矿石英岩,矿石铁品位为34.21%,杂质成分主要为Si O2。矿石中铁主要以磁铁矿形式存在,铁在磁铁矿中分布率为57.94%,其次为硅酸铁,占总铁的21.25%。为给该矿石的合理预选工艺提供参考,进行了高压辊磨—磁选预选抛尾试验。结果表明:破碎至-30 mm矿石经高压辊磨闭路破碎至-3 mm后湿式预选指标优于高压辊磨闭路破碎至-5 mm后干式预选指标,-3 mm产品在磁场强度为151.27 k A/m条件下弱磁选,获得的预选精矿铁品位为43.02%、回收率为83.21%,磁性铁品位为29.81%、回收率为99.17%,可抛除产率为33.79%的废石。矿石可磨度对比试验结果表明,在获得相同的磨矿细度时,高压辊磨破碎后矿石所需要的磨矿时间更短,且高压辊磨破碎粒度越细,矿石的可磨度越好。     

落重试验测定矿石粉碎特性参数

为了科学、准确地进行碎磨设备选型,并确定合理的碎磨工艺流程,对国际上较盛行的自磨/半自磨工艺中物料粉碎特性参数的测定方法——JKTech落重试验法进行了系统介绍,在此基础上,采用JK落重试验仪和磨蚀粉碎试验设备,测定了承德某铁矿3个矿样的冲击粉碎参数A和b以及磨蚀粉碎参数Ta。将试验结果与数据库数据比较,可以得出:13个矿样的粉碎特性十分接近,都属于软-中软矿石。2矿样在破碎能为2.5、1.0 kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而下降,且破碎能越大颗粒抗冲击破碎的能力下降越显著;当比破碎能为0.25kWh/t时,颗粒的抗冲击破碎能力随颗粒粒度的增大而上升,即随比破碎能下降,颗粒粒度-t10关系曲线的斜率变小。3试验结果可以成功用于磨机与破碎机处理量和能耗的计算以及自磨/半自磨流程设计和模拟计算。因此,JKTech落重试验所测得的粉碎特性参数不仅可以判断矿石性质,也可作为设备选型和流程确定的依据。     

采矿破碎度与选厂碎磨回路处理量的关系

人们越来越多地认识到采矿和选矿应被看作相关的，而不是独立、无关的生产过程。这种新趋势的一个例子就是，在新的选矿厂中自磨和半自磨回路日益增长的优势有助于人们将注意力集中到采矿破碎度和磨矿回路性能的联系上。基本采矿原则是在限制巨砾大小的矿岩数量的前提下尽量采用粗破碎度。由细碎和棒磨和／或球磨构成碎磨回路基本上对来出矿岩粒度不太敏感。但是自磨和半自磨（AG／SAG）回路对磨机给矿中细粒和粗粒矿物的混合十分敏感。本文利用模拟方法揭示了采矿破碎度和碎磨回路处理量之间的联系。     

降低破碎产品粒度提高磨矿生产效率

为解决云锡老厂锡矿所属选矿厂普遍存在的入磨矿石粒度过大的突出问题,通过加强技术管理,完善破碎流程,采用先进破碎设备,取得了提高磨矿效率、节能降耗的明显效果,充分体现了细碎入磨(多碎少磨)技术路线的正确性。     

浅析高压辊磨机在有色矿山的适用工艺

本文提出一种常规三段一闭路+高压辊磨机湿式闭路(预磨矿)+球磨流程的碎磨工艺技术,通过采用高压辊磨机作为常规碎矿工序后的预磨矿设备,降低后续磨矿工序的入磨粒度,可有效降低碎磨系统的综合能耗。该技术很好地响应了国家"节能降耗"的产业政策,有重要的应用意义和推广意义。     

武山铜矿南北矿带混合矿选别工艺的研究

利用武山铜矿南矿带含铜矽卡岩类型矿石做磨矿介质，成功地实现了南、北矿带混合矿的自磨生产和混合矿浮选，全面优化了选厂的碎磨浮选工艺，缩短了生产流程，流程畅通、生产稳定，并大幅度提高了铜、硫生产指标     

铜矿峪矿选矿厂工艺流程变革实践

介绍铜矿峪矿选矿厂工艺流程变革及效果。将原破碎 +自磨流程改为常规破碎 +球磨流程 ;磨矿浮选流程随着矿石性质变化而随时改进 ;精矿脱水流程和最终精矿泡沫输送尽量做到节能而又不造成金属流失 ;对碎矿除尘水及尾矿中的磁性铁进行回收。通过不断完善和改进工艺流程 ,取得了显著的经济效益。