锦纶帘布压延出兜原因及解决措施

对锦纶帘布压延出兜现象产生的原因进行了分析 ,提出的解决措施包括 :保持锦纶帘布存放地点干燥、压延前开包时间不超过 0 .5h、提高干燥辊温度、降低冷却辊温度、压延速度保持在 35m·min- 1 左右、控制帘布干燥和冷却时间及胶帘布的停放时间等。     

分析与解决压延尼龙帘布出兜问题

本文分析了尼龙帘布在压延过程中产生出兜问题的原因,提出了采取加强原材料控制、改进压延工艺、控制胶帘布的停放时间及对库存胶帘布进行密封包装等措施,极大地减少和改善了出兜问题,提高了压延产品质量,可以取得较好的经济效益。     

尼龙帘子布压延出兜问题分析与解决

本文分析了尼龙帘子布在压延过程中出兜问题原因,提出了采取加强原材料的控制、改进压延工艺、控制胶帘布的停放时间及对库存胶帘布进行密封包装等方面的措施,极大地减少和改善了出兜问题,提高了压延产品质量,可以取得较好的经济效益。     

S型四辊压延机压延胶帘布边紧、起兜工艺问题的成因及解决

对采用700×1800mm四辊S型压延机进行尼龙66帘布压延过程中出现的压延后的胶帘布边紧、起兜问题予以引出并对其的危害进行描述。通过不断跟踪观察,对其表征进行汇总。据此通过由表及里的深入分析,即从综合分析以及初步采用的措施及效果到进一步分析以及采用的相应措施及效果,认识到问题的关键在于胶帘布压延后卷曲张力不足及冷却定型不充分,致使胶帘布在高温、高湿季节贮存过程中帘线因胶帘布的反热而蠕变收缩,且这种作用是非均匀的,边部收缩量最大向内逐渐减小至中部最小。最后提出提高卷曲张力,加强冷却效果是解决问题的关键。     

压延胶帘布厚度不均原因分析及解决措施

分析压延胶帘布厚度不均的原因并提出相应解决措施。压延胶帘布厚度不均的原因是辊筒轴线交叉值不合适、辊筒周向表面凹凸异常、辊筒预弯压力过大、辊筒压力波动、辊距不均匀、胶料混炼不均等。通过采取相应措施,压延胶帘布厚度不均问题得到有效解决。     

压延锦纶帘布打褶原因分析及解决措施

分析轮胎生产中压延锦纶帘布打褶的原因,并提出相应的解决措施。通过改造制动线路,在帘布卷取结束、摆架换工位时释放电机抱闸;采用风控制动盘调节垫布张力;卷取卷径采用直流调速器和中心卷取控制,卷取卷径张力锥度递减控制等措施,帘布打褶现象明显减少,帘布有形耗损率下降到0.4%。     

锦纶帘布压延张力的调整

首先对帘布长度计数系统进行改造，然后测定并分析各规格帘布在张力状态下长度的减小情况，结合成品轮胎性能试验结果，对压延张力作了调整。压延张力调整后帘布的热收缩率保持在0～-0．5％之间，使单位质量帘布产胎率提高，降低了成本，且成品外胎的耐久和高速性能明显提高。     

统计过程控制在帘布压延生产线质量波动原因分析中的应用

采用统计过程控制(简称SPC)对帘布压延生产过程中的压延后幅宽、压延后覆胶厚度、压延后覆胶质量和压延后标准样片质量进行统计分析,结果表明,控制精度均较高,但除压延后标准样片质量外技术控制状态均较差,即有偏移过程能力指数非常低。分析原因认为,影响有偏移过程能力指数的系统因素主要是执行的幅宽标准不同造成的,由于有两个幅宽标准在用,且标准未及时随着工艺参数的调整而更新,使压延后帘布各参数的检测计算方法不全面,进而造成了SPC状态较差。     

影响压延钢丝帘布空气含量的因素分析

分析了压延过程中对钢丝帘布质量产生影响的混炼胶门尼粘度、压延辊特性(轴交叉和辊弯曲)、压延速度、供胶温度和压延温度等因素。提高压延钢丝帘布质量可有效改善轮胎质量，减少轮胎使用过程中的前期损坏。探讨了提高压延帘布质量的一些途径，确定了合理的工艺条件：胶料门尼粘度[ML(1 4)100℃]80—90；压延温度、供胶温度80—90℃；压延速度宜低。     

压延钢丝帘布边虚的原因分析和解决措施

从人员操作、生产环境和设备方面分析压延钢丝帘布边虚的产生原因,并采取相应解决措施。通过提高员工操作技能,夏季生产时压延辊筒温度降低3～5℃,锭子房内加装暖气片以及压延辊筒轴交叉角度调为1.5°,有效解决了压延钢丝帘布边虚问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因进行了分析，并提出了相应的解决措施。半成品部件尺寸不合格、钢丝圈直径偏差较大、硫化模型钢菱圈尺寸不合适及变形、胎坯对中不好以及硫化工艺参散控制不当均可造成胎圈露线的外观缺陷。通过严格控制混炼及硫化工艺、按时检查钢丝圈缠绕法兰盘直径和压延厚度、铜丝圈直径、铜菱圈高度与胎坯匹配情况以及机械手对中情况等措施，可有效减少胎圈露线的发生。     

全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎体接头脱开和帘线交叉重叠质量问题的产生原因并提出解决措施.胎体帘布胶料性能、90°裁断机接头器压力、成型机缝合器压力及间隙不当均易造成胎体接头脱开和帘线交叉重叠,可从改进胶料配方、调整压延和裁断工艺方面进行改进,提高X光检测的合格率和成品性能.     

轮胎缺胶的产生原因及解决措施

详细分析了轮胎结构设计、配方设计及生产过程（密炼、成型、硫化）方面导致轮胎缺胶现象产生的相关因素，提出了判断导致轮胎缺胶现象产生原因的思路和相应的解决措施，如采取提高排气能力与胶料流动性、增大胶料填充量的措施后，取得了良好的效果。     

胶鞋喷霜的产生原因及预防措施

介绍胶鞋喷霜的具体危害和表现、产生原因及预防措施。过量配合、温度变化、欠硫、老化、受力不均和混炼不均等均会引起胶鞋喷霜。采取掺用SR、并用防老剂、利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约、确保配方中易喷助剂的用量在其溶解度范围内以及加强对胶鞋成品、包装和仓贮条件的管理等措施，可有效预防胶鞋喷霜。     

钢丝圈质量缺陷分析与改进

通过选用质量相对稳定的钢丝，改进钢丝圈包布和缠头布，合理确定三角胶的尺寸，并对钢丝覆胶挤出机联动生产线进行自动化改造，使钢丝圈成品的松散、排列不齐、钢丝变形、接头部位缠头大、三角胶过大或过小、接头不实和表面喷霜等质量缺陷得到解决，提高了产品质量。钢丝万元产值消耗由原来的1．80kg下降到0．21kg以下，取得了可观的经济效益。     

大断面内胎胎身厚薄不均的原因分析及解决措施

针对大断面内胎本身的结构造成的胎身厚萍不均问题提出了相应的解决措施,主要包括：计算平叠宽度时将伸张率取值范围改为23％－27％;增大半成品冠部、减小里口厚度;严格控制胶料塑性;挤出后半成品停放时间不少于4h;定方式改为卧式定型并采取二次定型法。     

载重斜交轮胎胎圈爆破原因及解决措施

对载重斜交轮胎胎圈爆破的产生原因进行了分析并提出了相应的解决措施，钢丝圈错位是造成轮胎胎圈爆破的主要原因，采取调整胎圈部位胶料配方，使钢丝圈结构尽可能扁平，保持扣圈盘铜套与主轴的间隙符合工艺要求，反包时用力均匀和严格控制覆胶量等措施，均有利于防止出现胎圈爆破现象。     

23.5-25 16PR横向花纹工程机械轮胎胎肩泡产生原因及解决措施

分析23．5－2516PR横向花纹工程机械轮胎胎肩泡的主要形态及其产生的原因,通过采取调整胎面设计尺寸、水胎冠部和肩部厚度、增添正包装置等措施,使该规格轮胎合格率从87．7％上升为98．5％,经济效益明显提高。     

压延机挂胶帘布厚度自动检测及控制系统

主要叙述了S型四辊压延机压延厚度自动检测及自动控制系统的开发及研制，着重阐述该系统结构的设计以及厚度自动检测系统中模型的建立。厚度控制软件在常规PID控制的基础上采用增量式调节，控制系统采用与现场“手控”完全独立的控制方案，并对生产线描述所需的其它控制参数的数据采集及处理进行了设计。该系统已在国内多家轮胎厂使用，应用效果良好。