磁力研磨加工

<正> 1、前言近年来去毛刺和表面精加工日益引起人们的重视,日本精机学会1981年曾召开专门会议,讨论有关清除毛刺的问题。在欧美地区,特别是美国的机械制造工程师协会,专门设置了去除毛刺和表面精加工分会,几乎每年都召开国际性会议,积极进行各种学术活动。因此,以前发表的技术资料大部分都出自洲美地区,如利用热能的“热冲击法”去除毛刺(参见图1);利用流动磨料加工的“流动磨料加工法”(参见图2);在研制磨刷头部装有球     

磁力研磨加工表面粗糙度特性研究

针对大型模具曲面光整加工问题.探讨采用磁力研磨加工模具曲面的工艺.根据磁力研磨加工原理,基于数控铣床研制了磁力研磨实验装置,对平面和凹面的磁力研磨加工进行了实验研究.采用工具旋转的磁力研磨加工方式,磁性磨料受到磁场约束力和离心力的作用,成为影响加工过程正反两方面的因素.经过对磁力研磨加工过程中加工区域的磁感应强度、加工间隙、磁极工具转速及加工次数等参数对工件表面粗糙度影响的研究,得到了平面与凹面的磁力研磨加工过程优化参数.     

数控铣床磁力研磨加工的研究

为实现模具型腔在经济型数控铣上精铣后的光整加工，我们直接在经济型数控铣床上，采用磁力研磨工艺对模具型腔进行光整加工，取得了很好的效果。     

磁力研磨加工新型磁极外罩仿真与试验

为解决永磁体磁极磨料卸载不干净和费时耗力的问题,设计了一种新型的铜制磁极外罩,利用铜的顺磁特性,当磁极外罩与磁极分离时磨料因退磁而自动下落。使用ANSYS软件进行仿真,发现外罩的存在几乎不会对工件表面磁场强度产生影响,同时使磁极装置外围的磁场强度大幅度的降低。试验研究发现,磁极外罩对原有的研磨性能不会产生负面影响。在加工过程中,部分磨料因离心力聚集到磁极外围,磁极外罩可以减少磨料在磁极外围的吸附,使更多的磨料参与切削,在研磨加工中获得较好的表面加工质量。     

自由磨粒复杂曲面磁力研磨光整加工试验研究

为了实现复杂曲面模具表面高质量高效率磁力研磨光整加工,在3-TPT五自由度并联机床上进行磁力研磨光整加工的试验研究,对复杂曲面模具自动化研磨光整加工进行了初步探索.从理论上研究了自由磨粒磁力研磨光整加工机理,并针对不同形状的加工对象,实验研究了磁感应强度、研磨间隙、磨粒粒度以及研具表面形状对磁力研磨光整加工的影响及其变化规律.     

光纤端面研磨加工的表面质量

研究光纤端面研磨时高质量表面的形成机理已成为提高光纤连接器质量和制造效率的重要课题。选用粒度为0．5-6．0μm金刚石磨料砂纸,在KE-OFP-12型光纤连接器研磨机上对光纤端面进行研磨,发现光纤研磨加工存在脆性断裂、半脆性半延性和延性等三种材料去除模式,且材料去除模式主要由磨料粒度控制,磨料粒度为3μm 时,为其脆延转换的临界点,并从理论上对其进行了分析。试验证明以延性去除得到的光纤表面粗糙度远低于以脆性断裂去除得到的表面粗糙度,是提高光纤研磨表面质量的有效途径。光纤以延性模式研磨加工时,光纤表面粗糙度可达到5nm,其表面看不到任何划痕,可使光纤连接器的插入损耗及回波损耗等光学性能满足高速、宽带光纤通信的要求。     

磁力研磨加工参数的定量分析

对磁力研磨光整加工所涉及的加工工艺力进行研究 ,给出相应的数学表达式 ,对磁力研磨在生产中的应用提供了重要的理论依据。     

磁力研磨调质45钢的工艺参数和表面形貌研究

开展磁力研磨加工方法对调质45钢的加工能力以及最优工艺参数的研究。实验采用SiC磨料和铸钢粉的混合物作为磁性磨料,钕铁硼永磁铁做磁极,利用正交试验方法从研磨液类型、磨料粒度、磨料比重、加工间隙和磁场强度5个因素分别4个水平进行实验设计,通过比较加工前后工件被加工区域表面粗糙度改善率(%ΔRa)进行磁力研磨工艺参数的优化。实验结果表明,磁力研磨加工调质45钢的优化后工艺参数为:油酸研磨液、360# SiC磨料、磨料比重30%、加工间隙1 mm、0.359~0.133T(?30 mm×20 mm永磁铁);经磁力研磨光整加工后,工件表面粗糙度由初始的1.941μm降至1.053μm;磁力研磨加工后工件表面的加工纹理得到有效降低。     

内圆磁力研磨新工艺的试验研究

这里介绍一种机械加工新工艺──利用永久磁铁及磁性磨料对难加工材料不锈钢工件内表面进行研磨。用正交试验法试验了磨料粒度、工件转速、磁极间隙等参数对磁力研磨效果的影响。     

不锈钢内外圆磁力研磨的试验研究

本文介绍一种机械加工新工艺──利用永久磁铁及磁性磨料对难加工材料不锈钢工件内外表面进行研磨。用正变试验法试验了磨料粒度、工件转速、磁极间隙等参数对磁力研磨效果的影响。     

磁力研磨加工永磁极设计及仿真研究

为进一步提高磁力研磨加工的表面质量和加工效率,基于平面磁力研磨装置,采用端面中心材料去除且开矩形槽的强永磁材料作为磁极,进行磁力研磨加工。利用ANSYS对磁极不同端面形状、开槽尺寸的磁力线分布和磁场强度分布进行模拟仿真,并通过磁力研磨加工试验验证设计磁极实际加工效果。结果表明:去除中心材料的磁极磁力线分布更加密集且增大了磁极中心处的磁场强度,从而提高研磨效率;通过仿真对比发现,当磁极中心去除材料半径与底面半径之比为1:3且开矩形槽深宽之比为1:1时研磨质量最佳。     

磁力研磨加工的永磁极结构优化设计

通过分析总结磁力研磨加工机理及永磁极结构,得出磁极端面形状对空间磁场分布的影响是决定磁力研磨加工表面质量和加工效率的关键因素。利用ANSYS软件对磁极进行建模与仿真,并对比分析仿真结果中磁力线的分布和磁场强度的分布,其结果表明,去除磁极端面中心部分材料半径与端面半径之比为1∶3的材料且在磁极端面开矩形槽的深宽之比为1∶1时,加工区域产生的磁场强度值可达到0.85~1.2T,且能获得较高的磁场强度梯度。这种利用仿真软件指导磁极设计的方法,为磁极的设计改进提供了理论依据和参考方案。     

磁力研磨技术的研究

磁力研磨是利用磁性后料，在磁场作用下对工件表面进行研磨的加工方法，其适应性强，性能优于已知的越精加工技术，原理上适合于任何几何形状的表面研磨，可以广泛地应用到机械、汽车、轴承、模具、医疗器械等行业。一、外国磁力研磨的试验1．研后加工原理磁力研磨是利用铁等强     

磁屏蔽对内圆磁力研磨加工影响的研究

在分析内圆磁力研磨加工原理的基础上，通过适量假设条件的建立，简化了磁力研磨加工区域中的磁场，开利用拉普拉斯方程及必要的边界务件推导出了在磁场中圆柱腔内、外磁感应强度的近似关系，并通过对不同壁厚的45号钢圆柱管的对比试验验证，表明内圆磁力研磨加工只适合加工薄壁磁性材料圆管工件。     

磁力研磨加工塑料模具钢的表面粗糙度特性研究

针对大型模具曲面精整加工的问题,探讨采用磁力研磨加工模具曲面的工艺。基于数控铣床研制了磁力研磨实验装置,对塑料模具钢磁力研磨加工进行了实验研究。采用工具旋转的磁力研磨加工方式,磁性磨料受到磁场约束力和离心力的作用,成为影响加工过程正反两方面的因素。经过对加工区域的磁感应强度、加工间隙、磁极工具转速、进给速度及加工时间等参数对工件表面粗糙度的影响规律的研究,得到了模具钢磁力研磨加工过程优化参数。     

模具曲面数字化磁力研磨加工中研磨量的控制方法

介绍了模具曲面数字化磁力研磨加工的原理和特点,针对曲面磁力研磨加工中各部分研磨量不均匀的问题,分析了影响曲面研磨量的主要因素,提出了从磁粒选择、磁极形状和研磨轨迹等方面控制研磨量的方法。     

旋转磁场在微小工件磁力研磨加工中的应用

微小工件在工业产品中的应用日益增多,相对于其他工件的加工,微小工件由于在加工过程中装夹困难,至今缺少高效的加工手段。磁力研磨加工中使用旋转磁场被认为是解决微小工件加工困难的有效手段。介绍了磁力研磨技术在应用领域的最新成果,总结了产生旋转磁场几种的方法,分析了磁力研磨加工的加工原理和技术特点。讨论了影响磁力研磨加工质量的几个因素,解释了影响因素的作用原理。最后指出了在磁力研磨加工存在的问题,展望了旋转磁场在微小工件磁力研磨加工中的发展前景。     

超声磁力复合研磨钛合金锥孔的试验研究

为了提高钛合金锥孔的研磨质量和研磨效率,提出了采用超声波振动辅助磁力研磨的复合加工方案。加工时,磨粒在磁场束缚下切削锥孔表面,并对其进行不断撞击,且因为磁场力、超声振动力和离心力等综合影响的原因,磨粒的切削轨迹呈现明显的多向性。针对钛合金锥孔,与传统磁力研磨法进行试验对比,并分析研磨后试件的材料去除量、表面粗糙度和表面形貌等来验证超声磁力复合研磨的效果。结果表明：超声磁力复合研磨加工效率得到提高;锥孔的材料去除量增加至1.6倍;研磨后锥孔平均表面粗糙度由原始的R_a1.23 μm降至R_a0.25 μm,下降率是传统工艺的1.3倍;试件表面的微波峰、凹坑和加工纹理均被去除,锥孔表面质量得到显著提高,且试件形状精度得到改善。     

磁性磨料磁力研磨工艺研究

采用自行设计制造的加工装置,进行了磁性磨料磁力研磨工艺试验。试验结果表明：工件转这仅对加工效率有正比例影响;国工间隙的增大则引起加工效率的下降,加工表面粗糙度值的上升;存在磁通密度度最佳值点,该条件下可获得较高的加工效率与加工质量;试验还表明在加工初期具有较高的金属去除率,表面粗糙度也下降较快。     

磁性磨料磁力研磨工艺研究

采用自行设计制造的加工装置,进行了磁性磨料磁力研磨工艺试验。试验结果表明：工件转速仅对加工效率有正比例影响;加工间隙的增大则引起加工效率的下降,加工表面粗糙度值的上升;存在磁通密度最佳值点,该条件下可获得较高的加工效率与加工质量;试验还表明在加工初期具有较高的金属去除率,表面粗糙度也下降较快。