铝合金低压熔模铸造的研究

本文探讨了用低压铸造方法浇注熔模精密铸造型壳，经生产试验，取得了良好的效果。     

铝合金熔模铸造

介绍了铝合金熔模铸造的特点,铝合金熔模铸造常用的石膏型熔模铸造和陶瓷型熔模铸造工艺,铸造铝合金的精炼、变质、细化工艺和铝合金液的过滤净化技术。     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

过滤网在铝合金熔模铸造中的应用试验

研究了过滤对铝合金熔模铸件组织和性能的影响,并对过滤网在熔模型壳中的放置位置进行了探索。实验表明,本试验提出的过滤方法能有效地去除铝合金铸件中的夹杂物和气体,改善铸件的性能,提高铸件的成品率。     

铝合金反重力铸造技术

介绍反重力铸造(CGC)技术,分析合金液充填铸型的基本过程,以自行研制的真空吸铸加压凝固铝合金铸件浇注设备为基础,论述真空吸铸加压凝固的特点,并简述了叶轮铸件的制造.     

铝合金U形支架熔模铸造

针对U形支架熔模铸造难点，采用了一系列措施，在底注加顶注、反向底注加顶注、反向侧注加顶注、卧式顶注4种浇注系统中，卧式顶注最优，其铸件成品率达80％，是其他3种浇注系统铸件成品率的2倍或2倍以上。     

水溶性陶瓷芯在铝合金熔模铸造中的应用

本文采用水溶性陶瓷芯形成铝合金熔模铸件的内腔,研制了水溶芯的防水保护处理工艺及型壳的低温焙烧工艺,并进行了浇注实验。     

熔模铸造铝合金支架试制开发

某汽车铝合金支架采用熔模铸造工艺试制开发,通过低温模料制模、粘接蜡组树、硅溶胶工艺制壳、微压蒸汽脱蜡、模壳焙烧,同时采用旋转叶轮法和添加溶剂法进行铝液精炼除气、Sr变质及晶粒细化和T6热处理等工艺试制,最终生产出尺寸精度高、外表面光洁、内部组织致密、力学性能合格的铝合金支架铸件.该生产工艺简单容易操作,对中小件批量化生...     

铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究

采用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺,成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件。阐述了两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程,采取相应措施,解决了模壳漏模、热处理变形及铸件缩松、裂纹缺陷,获得内部致密、性能优良的高品质铝铸件。     

典型薄壁铸件熔模型壳反重力铸造工艺研究

以一种典型的薄壁铝合金铸件——通风孔为研究对象,采用熔模精密铸造和反重力铸造技术相结合的方法,通过优化金属液的充型速度和浇注温度,在充型速度为100mm/s、浇注温度为735℃时,成功铸造出该铸件。     

镁合金熔模铸造技术发展现状

镁合金是目前应用的密度最小的金属结构材料,在航空航天的轻量化方面有很好的应用前景。随着应用技术与要求的提高,用于航天航空领域的零部件逐渐向精密化、薄壁化、集成化方向发展。相比于传统的镁合金铸造方式,熔模铸造技术所具有的工艺特点对于生产精密复杂的薄壁零件有独特优势,将熔模铸造用于镁合金铸件生产能够更好地适应航空航天零部件的要求。介绍了镁合金成形技术,并重点综述了镁合金熔模铸造技术以及目前存在的金属-铸型界面反应问题和研究现状。     

钛合金的精铸技术进展及应用现状

概述钛合金的精密铸造技术在熔化方法、铸型材、粘结剂、铸造工艺方面取得的进展及两种较为先进的精密铸造方法-浮熔法和真空压铸法,目前钛铸件主要用在航空发动机、飞机和导弹、体育用品、人体关节植人物质和人体肢类铸件等方面。     

消失模铸造铝合金铸件浇注系统的试验研究

试验研究了消失模铸造中浇注系统截面比对铝合金铸件品质的影响,确定了适宜的浇注系统截面比.试验结果表明,消失模铸造铝合金铸件宜采用开放式浇注系统,对二单元浇注系统,其截面比是:∑F直∶∑F内＝1.00∶(1.30～1.50).     

半固态铸造铝合金材料的研究现状

阐述了铝合金半固态铸造的成形工艺,半固态铸造工业生产过程,半因态铸造专用原材料锭坯生产的主要方法展望了半固态铸造技术的发展前景。     

铝合金V法铸造工艺探索与实践

在实际生产中发现,涂料喷涂对生产环境造成污染,并降低了生产效率;而真空系统的长期工作造成的巨大能耗制约了V法工艺的发展。采用V法工艺铸造铝合金铸件,并进行3个方面的探索:①提出无涂料V法工艺理论并在铝合金铸件条件下对EVA薄膜变化进行分析;②基于上述工艺理论基础,进行无涂料工艺试验,并分析该工艺适用于生产的条件;③为降低真空设备的持续工作能耗,尝试V法铸造与潮模砂铸造的复合工艺。     

CuNiSiTi合金的精密铸造及热处理

用熔模精密铸造法制备了CuNiSiTi焊钳活动轴;并基于此对合金进行了热处理强化工艺研究.用硬度计、涡流电导率测试仪和万能试验机测试合金性能,用光学金相显微镜(0M)观察合金的组织,探讨了铸态下合金的强化机理.结果表明,合理设计浇注系统可获得铸造质量合格的焊钳活动轴.铸造CuNiSiTi合金经920℃× 1.5 h固溶处理(水冷)+480℃×3 h时效处理(炉冷),合金的硬度HB达210、电导率达13.9 MS/m、抗拉强度达590 MPa、屈服强度达485 MPa、伸长率达11%.     

TiAl合金叶片铸造成形工艺研究

采用熔模精密铸造工艺制造TiAl合金叶片,通过对浇注系统设计、型壳制备工艺、熔炼浇注工艺的研究,实现了TiAl合金叶片完整成型。结果表明,合理设计浇注系统和型壳制备工艺可以减少集中缩孔、夹杂和气孔。     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。