基于汽车振动的模态试验方法探究与应用

文章介绍了进行基于汽车振动的模态试验时应遵循的模态试验理论、模态试验方法及确保测试精度的相关措施,并对某重型卡车驾驶室的模态试验过程进行了简要陈述,通过该试验所得MAC图可知试验获取的模态参数非常可信,并且通过分析、研究模态振型图发现了该重卡驾驶室结构的薄弱环节,从而为该结构的改进及优化提供了重要的参考依据。     

振动筛筛框试验模态分析

本文基于模态分析原理,运用已有的测试手段及数学分析系统,对振动筛筛框进行了实验模态分析,找出了筛框刚性较弱即容易发生疲劳破坏的部位,提出了改进设计的建议,并对该类结构传统的强度测试方法提出了改进的意见。     

数控铣齿机主轴箱箱体振动模态及试验分析

文章以数控高速铣齿机为研究对象,针对主轴箱动态特性进行研究。采用Pro/E软件建立主轴箱箱体三维实体模型,运用有限元分析软件ABAQUS对主轴箱进行仿真分析,获得主轴箱自由模态的固有频率和相应振型。利用LMS模态实验系统中的Impact Testing模块测试得出模态试验结果与计算结果基本一致,说明了主轴箱振动模态分析方法的可行性,为其动态响应分析提供可靠的依据。     

三维强化抛光振动台的试验模态分析与有限元分析

对三维强化抛光振动台的初始结构模型进行试验模态分析，获得了各阶模态参数，分析其结构动力特性，并与有限元模态分析结果进行对比，验证了有限元模型的正确性。进而为实现结构的优化设计提供依据。     

超精密空气静压主轴的模态试验分析

以超精密空气静压主轴为研究对象,运用模态试验方法分析其动力学特性,获得结构的模态参数及径向、止推轴承气压变化对转子各阶频率的影响,为修正主轴的动力学仿真模型提供了参考,为评价和优化主轴性能、提高静压支承技术水平提供了支持。     

大型圆板类铸件试验模态分析

利用试验模态技术对锡林墙板进行模态分析,通过建立合理的网格模型,采用脉冲激励的方式获得传递函数,进而得到其低阶模态各种典型振型,为大型圆板类铸件振动时效工艺参数的制订提供了参考。     

高速压力机模态分析与试验研究

随着压力机工作速度的不断提高．其动态性能和振动问题的分析愈来愈重要。在进行结构设计时．必须考虑到各种动态因素的影响．对结构进行详细的动力分析．以达到抗振、安全、可靠的目的。如果机床动力学特性不能与其使用环境相适应,即结构模态与激励频率涡合会使机床产生共振．严重时会使整个机床发生抖振、机床噪声过大,局部发生疲劳破坏等。本文以250kN开式高速压力机机身为分析模型,对其动态特性进行了分析．并对样机进行了动态测试．进一步验证了计算结果．为高速压力机结构的合理设计．提供了依据。     

枕梁结构自由模态试验与分析

对列车枕梁结构进行自由模态试验与有限元仿真,通过相关性分析获得能准确反映其真实结构的有限元模型。首先,设计枕梁结构自由模态试验,试验获得枕梁结构的固有频率和模态振型。然后,根据枕梁结构设计图纸建立有限元模型,利用有限元方法计算获得枕梁结构的理论固有频率及模态振型。最后,通过枕梁结构固有频率和模态振型的相关分析,验证该枕梁结构有限元模型的准确性。结果表明:利用该有限元模型计算的列车枕梁结构前五阶固有频率与模态试验结果基本一致,并且前五阶模态振型的MAC(Modal Assurance Criteria)值均大于85%。     

直驱式数控转台主轴的静态特性分析

直驱式数控转台主轴对提升加工效率和精度、提高产品质量有着重要意义。对自主开发的MST210直驱式数控转台的原理和结构进行分析,建立直驱式数控转台的高速铣削模型。基于机械设计、材料力学、理论力学的分析方法及理论,根据主轴上的3个零件材料和受力形式的不同,采用对应的强度理论对其强度和刚度进行计算与校核,并用有限元分析来进行验算与比对。在主轴理论分析与仿真结果对比中,应力吻合度达92%,变形吻合度达85.7%,故转台主轴满足强度、刚度要求。     

高精度随动数控凸轮轴磨床砂轮架模态分析

利用SolidWorks软件建立了JKM8330高精度随动数控凸轮轴磨床砂轮架的三维模型,导入ABAQUS有限元分析软件,采用弹簧阻尼单元模拟轴承弹性支承的方法,建立了砂轮架的动力学分析有限元模型。通过分析计算,获得了砂轮架的前9阶振型和模态频率,并深入研究了不同轴承弹性支承刚度对砂轮架模态频率的影响规律。结果表明:可以通过调整轴承弹性支承刚度较好地控制砂轮架的模态频率,进而可以减小砂轮架的振动,从而保证机床磨削加工精度及可靠性。研究结果为高精度随动数控凸轮轴磨床的结构优化设计提供了参考。     

润滑油添加剂对卧轴矩台平面磨床导轨副减磨的研究

介绍了Superanti-wear KB超级抗磨节能剂、T3618复合硼酸盐润滑油添加剂在卧轴矩台平面磨床中针对床身、台面导轨的减磨试验,通过试验,证明所选润滑油添加剂能够起到减磨作用,延长导轨的使用寿命.同时对减磨基理进行分析.     

立式数控车床CK5225高精度主轴装配工艺设计

立式数控车床高精度主轴的装配精度直接影响工作台的精度,从而影响零件的加工质量,所以装配调整主轴的精度至关重要。CK5225系列机床凭借精度高、高速运动平稳、加工零件精度高,得到越来越多用户的青睐。该机床最关键参数是主轴精度高,机床的主轴径向跳动和端面跳动都严格控制在0.005 mm内。通过设计装配工艺、改进装配方法、制造专用工具,保证了精度要求。     

高速电主轴单元-主轴箱体结合面模态分析与研究

为准确了解高速电主轴的动态特性、提高加工精度,利用ANSYS Workbench建立基于高速电主轴单元-主轴箱体结合面特性的有限元分析模型,又利用吉村允孝法确定结合面的刚度,而后对其进行模态分析和谐响应分析,得出其固有频率、振型和动刚度。最后采用锤击法试验验证,证明该分析方法的有效性,为产品设计分析提供理论依据。     

五轴联动数控磨床旋转进给机构静力学分析

随着现代制造技术的发展,对特型刀具的品种和刃形的要求越来越高,而普通工具磨床和传统生产工艺方法很难加工这些刃形复杂的刀具。针对这一现状自主开发一种五轴联动数控工具磨床,其中五轴联动数控工具磨床旋转进给机构的受力和位移情况将直接影响磨床的工作性能。利用SolidWorks中的Simulation模块对五轴联动数控磨床的旋转进给机构进行静力学分析,研究旋转进给机构各处的位移和应力情况。分析结果表明:B轴旋转工作台和C轴旋转工作台最大应力均小于材料的屈服应力,说明B轴和C轴工作台结构是安全可靠的。     

卧式加工中心试验模态分析

应用变时基采样的锤击法对卧式加工中心进行了试验模态分析，研究了该加工中心的动态特性，获得了感兴趣低频段的加工中心低阶固有频率。通过对整机各阶模态振型的分析，找到了加工中心结构的薄弱环节，为进行结构的优化设计指出了改进的方向。     

高精度转台低速特性分析与神经网络预测控制器设计

高精度转台低速特性是转台设计的主要技术指标,低速特性的研究必须建立准确的框架动力学模型并分析出影响低速特性的关键因素,在此基础上采用PID控制器加神经网络模型的预测控制器对转台低速运行时的非线性干扰进行抑制。通过试验证明低速状态下神经网络预测控制器运行的有效性。     

直驱式双摆铣头热结构耦合分析研究

双摆铣头在工作中承受铣削力和驱动力等载荷的作用.其整体结构的温度场分布对机床的加工精度、零件表面质量和生产效率影响很大.文章基于UG平台建立了双摆铣头的A轴CAD模型,将模型导入到ANSYS平台中,通过分析部件之间的连接关系,确定A轴的结构热源、对流条件和约束边界,进而确定A轴结构的相关力学参数,建立A轴力学分析模型;然后进行对A轴进行结构-热耦合分析,获取A轴内部温度场分布,将温度场分布结果作为A轴结构分析的输入条件,进行A轴热变形和热应力分析,获取A轴最大的热变形和热应力位置,为结构设计及电机周围冷却液循环系统设计提供设计依据.