树脂除杂技术在铜电解工业化应用研究

采用树脂对铜电解液中杂质锑和铋进行深度净化除杂的工业化应用试验,结果表明,该技术对铜电解液中杂质锑和铋的去除率均大于95%,吸附树脂锑和铋的解析率均大于95%,除杂过程中电解液中铜、镍离子含量基本不变,经过净化后的铜电解液持续返回铜电解生产系统,生产运行良好,阴极铜产品质量符合GB/T 467-2010标准中规定的Cu-CATH-1要求。     

金隆铜电解精炼生产实践

介绍金隆铜业有限公司近几年铜电解精炼的生产状况,分析高杂质电解条件下阴极铜出现质量波动的原因和采取的解决措施、电积脱杂方面的改造和效果、萃取法脱除锑铋在电解液净化方面的应用、降低阴极铜含银的措施方法等。     

高杂质下生产高纯阴极铜方法的探讨

通过对阳极铜杂质在电解过程中行为以及电解液成分的分析,了解了阴极铜质量恶化的主要原因,通过相应的对策,降低阳极铜的杂质,改善电解生产的条件,加强电解液的净化,实现高杂质条件下生产出高纯阴极铜。     

降低电解液镍含量的生产实践

针对电解液中镍含量增高的实际状况,通过改造净液工序,净化电解液成分,提高粗硫酸镍产量,达到有效降低杂质镍含量的目的。侯马北铜铜业有限公司采用小极板传统工艺生产阴极铜,生产阴极铜所用的电解液需定期定量到净液系统脱除过高的铜离子和部分杂质。     

高含银铜阳极板电解产阴极铜中银含量的控制

阴极铜中银含量达10 g/t以上时,一方面会造成银经济损失,另一方面阴极铜中的银往往属于有害杂质,对下游铜深加工带来不利影响。通过对电解生产情况的分析,优化调整电解液Cl-、添加剂配比、电流密度、电解液温度,可有效控制阴极铜银含量至8 g/t以下,阴极铜银平均含量降至6.86 g/t,按照年产阴极铜30万t计,每年可挽回经济损失360万元。     

新一代铜电解液绿色净化新技术

新一代铜电解液绿色净化新技术实现了净化电解液中铜与杂质砷、锑、铋的定向分离,解决了脱杂过程产生砷化氢和酸雾有毒有害气及物料重复冶炼等问题,砷有效开路,无有害气体产生,实现了清洁绿色生产。替代了原工业生产阴极铜电解液电脱铜诱导净化除杂工艺,所需脱除的铜全部富集并直接生产A级阴极铜产品,电耗降低55%,实现传统冶炼向绿色清洁冶炼转型。     

铜电解液高As自净化工业实践

采用高砷电解液生产高纯阴极铜,两年的生产实践表明,当铜电解系统电解液中As控制在11～12 g/L时,Sb和Bi分别稳定在0.8～0.9 g/L、0.15～0.2g/L之间,As、Sb、Bi自净化脱除率分别为78.75%、94.77%、95.98%。同时,高砷电解对阴极铜质量、A级铜产出率、电解直流电单耗、添加剂单耗均无显著影响。电解液高As电解,大部分杂质锑铋以自净化形式进入阳极泥和过滤渣,电解液中积累的杂质量大量减少,计算表明原电积净化系统处理能力提高30%,净液量减少61.54%,直流电单耗下降15%,经济效益显著。     

精铋电解生产5N高纯铋实验研究

利用某公司生产的精铋（4N）作为阳极,采用氟硅酸铋-氟硅酸溶液为电解液,进行精铋电解生产5N高纯铋试验。试验结果表明,以氟硅酸铋-氟硅酸溶液作为电解液,进行精铋电解能生产出5N高纯铋,解决了传统铋电解精炼过程中杂质铅难以除去的问题,为5N高纯铋的生产提出了一条新的可行途径。     

磁场协同作用改善阴极铜质量的机理探讨与验证

阴极铜表面质量问题已成为行业难题,影响阴极铜表面质量的因素包括粗铜含镍量、电解液的含铜量、添加剂、温度等,多位专家对上述影响因素进行了研究分析,认为铜电解的最佳工艺参数难以确定,而通过增强电解液活性,降低反应所需的活化能是解决阴极铜长粒子问题最有效的方法。基于此,笔者提出利用磁场协同效应强化铜电解的工艺以改善阴极铜的质量,即通过在原铜电解循环系统上添加可调永磁体等设施,使电解液在恰当的电解工艺参数下进行铜电解。通过实地考察某铜业公司的现场生产,并进行实验验证,得出以下结论:恰当的磁处理条件可以降低电解液黏度,加快阳极泥的沉降速度,加强Cu~(2+)的扩散;磁化效应可抑制As、Sb、Bi等杂质离子的析出,预浓缩杂质离子,提高电解液的清晰度;磁处理可细化晶粒,改善阴极铜的表面质量。     

阴极铜生产中电解液As、Te、Bi杂质脱除的作用

As、Te、Bi作为铜金属精炼过程中主要杂质元素,严重制约了阴极铜的质量。针对这一问题,进行阴极铜生产中电解液As、Te、Bi杂质脱除的作用研究。通过分析As、Te、Bi杂质沉淀物结构表征,阐述As、Te、Bi等杂质的行为及影响,利用机理分析提高阴极铜的净化效率,希望可以为阴极铜精炼行业的发展提供一定理论依据。     

阳极铜电解技术改造及生产实践

针对铜冶炼投入原料成分复杂,产出的阳极板杂质含量较高的问题,通过对电解指标电解液过滤量、电解液温度、铜离子浓度、电解液循环速度、添加剂用量及电流密度进行优化调整,达到产出高品质阴极铜、A级铜比例稳定在98%以上的目的。     

铜电解高杂阳极板处理过程深度管控及生产实践

铜阳极杂质含量升高,造成电解液中的铜离子浓度下降和杂质浓度的快速上升,为保障阴极铜产品质量的稳定采取的措施:进行了铜离子浓度的补充、改进絮凝和自净化技术脱杂、溶液循环方式改进等,电解液中的砷离子浓度长期在高限的情况下,实现了阴极铜产品的稳定生产。     

铜电解精炼过程中砷、锑、铋的危害及脱除方式的进展

在铜电解精炼过程中 ,砷、锑、铋等杂质 ,尤其是锑、铋 ,一直来被人们认为是对阴极铜生产、影响阴极铜质量的最为有害的元素。本文结合贵冶历年的生产实践来讨论砷、锑、铋等杂质在阴极铜生产过程中的危害以及脱除方式的进展。     

浅析铜冶炼过程中铋的富集及对电解的影响

在铜冶炼过程中,精矿原料中的杂质铋品位较低,对闪速熔炼吹炼工艺影响很小,但在铜电解过程中铜阳极板铋品位超出一定范围,会引起电解铜钝化,降低电流效率,影响阴极铜质量,同时造成电解液中铋含量增高,影响电解液的波动。阐述了杂质元素铋经熔炼系统、电解系统、稀有金属回收系统不断富集的现象,重点分析过程物料中铋品位的变化趋势、铜阳极板中铋品位过高时电解系统的应对措施。     

铜电解高杂阳极板处理过程管控提升及生产实践

铜阳极杂质含量升高,造成电解液中的铜离子浓度下降和杂质浓度的快速上升,为保障阴极铜产品质量的稳定采取的措施:进行了铜离子浓度的补充、改进絮凝和自净化技术脱杂、溶液循环方式改进等,在电解液中的砷离子浓度长期在高限的情况下,实现了阴极铜产品的稳定生产。     

高铋阳极铜的电解精炼

高铋阳极铜的电解精炼贵溪冶炼厂聂仲文１概述贵冶电解车间目前采用大极板，长周期，高电流密度的电解工艺，其主要技术指标见表１。电解车间使用的阳极铜，虽然经过火法精炼除杂质，但铋含量仍然大大超过设计值，造成电解液中的铋也随之超标，给电解精炼生产带来很大困难...     

高酸无铜电解液银电解工艺生产实践

结合银电解工业生产实际情况,从银电解的基本原理、技术条件、杂质行为、电解液和阳极泥处理、技术经济指标等各个方面,详细介绍了传统银电解生产工艺,并着重研究探讨了高酸无铜电解液银电解生产工艺。生产实践表明该工艺有抑制铋的析出,降低对阳极板品质的要求,节约生产成本等特点。为解决新投产的银电解生产线因用1#银粉造液电解液中无铜离子,或银阳极板铋含量过高带来的生产问题提供了参考。     

铜电解中添加剂的检测

对于铜和酸浓度相对稳定的铜电解系统来说,添加剂是影响阴极铜质量的主要因素.然而,目前铜电解生产中主要还是通过观察阴极的沉积状况,凭经验控制添加剂的加入量.准确测定电解液中添加剂的浓度,将有助于通过控制和调节添加剂的最佳浓度,在高电流密度下获得致密光滑的阴极铜产品.笔者介绍了铜电解液中明胶、硫脲、氯离子的测定方法以及通过控制阴极过电位对添加剂的控制方法.     

高杂铜电解液净化生产实践

介绍了某公司高杂电解液铜电解生产过程中,铜平衡控制、杂质元素脱除等方法。通过生产实践,通过电解液净化流程优化,阳极泥处理后返液净化,电解液含砷浓度控制等方法,有效提高了电解液系统净化脱杂能力,解决电解液铜贫化问题,稳定了电解液中铜离子及杂质元素的平衡,电解液净化调整后,铜的脱除率降低了31.6%,镍的脱除率提加了23%,电解液铋含量达到了0.3 g/L以下。     

铜电解液循环总体积控制关键技术及其应用

铜电解循环系统电解液总体积是电解液成分(Cu2+、H2SO4、As、Sb、Bi、骨胶、硫脲)的调节基准。在通电槽数稳定的情况下,通过控制主循环回路中储罐液位能容易实现循环系统电解液总体积相对恒定。但遇年修停、开车时,通电槽数每天都在发生变化,循环系统电解液总体积随之改变,即每天的体积基准都在变化。因为停车时,由于生产系统储液能力不足,需要加大净液量,而开车时循环系统体积不足,需要补充新电解液,增加来自净液的返液量。对体积控制要素认识不足,往往造成体积偏离基准,导致由此计算调节的电解液成分,尤其是添加剂浓度发生剧烈波动,严重影响阴极铜的结晶质量。缺乏快速、及时掌握实际体积基准的方法,盲目调节添加剂的剂量,极易造成阴极铜结晶的持续恶化。本文通过理论分析和实践摸索得出了一套循环系统动态体积控制技术,能准确反映铜电解循环系统电解液的瞬时总体积。该技术在贵冶2013年电解液循环系统年修时得到应用,应用结果表明,虽然停、开车过程循环系统电解液体积一直在变,但阴极铜生产质量始终稳定。