3D打印在新能源汽车电机壳体预防粘模上的应用

针对新能源汽车电机壳体压铸件产生粘模缺陷的问题,从模具结构设计、3D打印嵌件平衡模具温度,防止高温铝液破坏模具表面致密层等方面,在生产过程中对新能源电机壳体压铸件粘模缺陷进行改善,提出了应用3D打印嵌件的解决方案。     

电机壳体拉伸工艺分析及模具设计

介绍一种直筒形电机壳体的拉伸工艺 ,并分析了该工艺的难点和解决方法 ,还介绍了模具设计和模具结构     

壳体落料拉深整形冲孔复合模

对电机壳体进行了冲压工艺分析,提出了一种较佳的复合冲压工艺,并设计了落料、拉深、整形、冲孔 合模具。     

纯电动汽车电机壳体压铸模具设计与实践

利用3D打印水道和高压冷却相结合的模具冷却系统,实现纯电动汽车电机壳体模具均匀冷却,将传感器和电磁阀与压铸设备控制系统连接,实现模具工作温度智能控制,解决模具粘铝问题,提高铸件内部品质和生产效率.研究结果对类似复杂结构的汽车零部件开发具有参考意义与应用价值.     

潜水泵电机壳体注射模设计

分析了潜水泵电机壳体塑件的结构与成型工艺,针对圆筒形塑件上相互垂直侧孔的成型,在模具上设计了3个侧向分型机构的方案,采用了减少零件间磨损和确保开合模行程的结构,介绍了模具浇注系统、主要成型零件、侧向分型抽芯机构的设计。实践表明:模具结构紧凑、动作可靠,设计方案合理。     

微型电机金属外壳的大拉深级进模设计

分析了一种微型电机金属外壳的冲压成形工艺,设计了大拉深级进冲裁模。该模具结构及工作原理虽然相对复杂,但采用"机械手"送进时,可以做到送进稳妥,避免了中间拉断或"掉底";加工出来的壳体零件表面亮丽、壁厚均匀;该模具制作比较容易,模具寿命长,且加工的零件质量好,生产效率高。对同类产品的加工具有参考价值。     

吊扇电机壳体冲压成形工艺及模具

<正> 一、前言 本文介绍和总结了一种吊扇电机外壳体(见图1)的冷冲压制造方法及模具的设计、制造特点。经批量生产工艺验证(已生产7万件),其制造方法简单可行,具有生产效率高、成本低、尺寸精度稳定等特点,从结构、工艺上满足了该类电机的制造工艺技术要求。     

壳体缩口工艺及模具

介绍了壳体缩口模具结构及成形工艺,若对凹模加以更换,完全可以用一副模具完成壳体两次缩口成形。     

典型壳体件热模锻模具开裂分析

通过对典型壳体件工艺分析、产品图与锻件图转换、模具设计原则以及生产过程的阐述,研究了影响壳体件热模锻模具开裂失效的几个因素.壳体件模锻应避免出现变形死区以及出现闭式锻造,工艺上应解决坯料中心与模具中心定位问题,锻件设计上注意连皮设计对成形力的影响.分析结果对今后壳体件热模锻工艺制定、锻件设计以及模具结构设计具有十分重要...     

精密铸造铝合金电机壳体的开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,压铸电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸成型,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,控制铝合金液体流动充型状态以避免部分缺陷的形成。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、压铸设备、模具等方面分析气孔、夹层缺陷产生的原因并改善。结果表明,通过优化进浇方式和排溢系统可以有效减少气孔和缩孔;通过合理的压铸工艺和铝液纯净化控制能避免内部夹层的产生。     

提高深盲孔壳类零件温冲压模具寿命的措施

采用合理的模具结构、选择合适的模具材料、采用适宜的热处理工艺和表面强化工艺以及提高模具的加工质量等都可以显著提高温冲压模具的使用寿命。分析了超高强度钢制深盲孔壳体温冲压成形时，模具的工作条件及其失效形式，提出了能有效提高该壳体温冲压模具寿命的具体措施。     

不规则壳体制件的模具设计

通过对不规则壳体冲压工艺性的分析,重点介绍了不规则壳体毛坯展开方式,并介绍了壳体冲压模具设计的特点及模具的工作过程。     

传感器壳体注射模设计

分析了传感器壳体的特点,介绍了成型传感器壳体的注射模结构及模具工作过程。模具结构特点是大滑块中镶嵌小滑块结合导轨一起抽芯,实现了塑件复合角度的孔位成型,保证了开模顺序。经实际生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具使用寿命长,成型的塑件质量达到了技术要求。     

制丝设备插头壳体注射模设计

通过对插头壳体的工艺分析,介绍了该插头壳体注射模的整体结构及设计要点,研究了模具成型、脱模过程,分析了模具的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,给出了型腔开放成型、模板一次弹顶、内侧滑块二次顶出的模具结构,实现了壳体的顺利成型和顶出,解决了型腔结构复杂、内侧凹孔不易成型、顶出机构不易设置、脱模过程容易夹腔的问题。     

塑料水龙头壳体模具设计

分析了塑料水龙头外壳的成型特点 ,设计了壳体模具 ,介绍了模具的圆弧抽芯机构。经生产验证 ,模具结构合理 ,具有一定的推广价值。     

折叠式手机上翻盖注塑模具设计

通过对折叠式手机上翻盖壳体的工艺分析，介绍了该壳体的整体模具结构和设计要点，分析了模具浇注系统的设计方法，给出了该类模具排气系统和斜顶机构的典型设计方案，实现了塑件产品的顺利顸出，解决了产品注塑过程中引起的困气和斜顶断裂的问题。     

一体式音箱壳体注射模设计

根据音箱壳体特殊的结构、功能要求,分析复杂音箱壳体的成型工艺特点,介绍了一体式音箱壳体注射模结构设计和模具工作过程。利用油缸深抽芯和斜侧抽芯机构完成塑件成型。该模具经过50多万次的生产验证,模具设计结构合理,工作可靠,生产出的塑件能满足功能要求,对左右是通孔且前后都是凹槽的特殊复杂壳体的注射模设计有一定的参考作用。     

低压铸造涡轮增压器壳体铸造飞边的形成及消除

采用UG软件对低压铸造增压器壳体铸造模具进行三维造型,同时对模型进行简化。用Hypermesh软件对模型进行网格划分以获得高质量的网格,运用Abaqus软件模拟增压器壳体的铸造成形过程,对壳体模具在铸造过程中的变形进行分析,预测飞边产生的位置及大小,并与实际生产中产生的飞边作对比;采集模拟的分型面间隙数据,将间隙量补偿在模具上,对模具进行修正补偿,并进行铸造试验,铸件没有飞边,得到与预期相符的结果。     

汽车出风口壳体模具设计

分析了汽车出风口壳体塑件的加工工艺,设计了可行的模具结构,提出了模具设计的注意事项:叶片轴孔的同轴度及尺寸精度控制,转动功能孔飞边控制,安装拔轮转轴尺寸精度控制,壳体变形控制,模具加工精度的控制。     

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估.结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求.