影响氯磺化聚乙烯/丁腈橡胶共混物耐热老化性能的因素

研究了氯磺化聚乙烯(CSM)和丁腈橡胶(NBR)的共混比、硫黄用量、炭黑、防老剂及软化剂诸因素对CSM/NBR共混物耐热老化性能的影响。结果表明,将CSM与NBR共混,可以改善NBR的耐热老化性能,当CSM/NBR共混比(质量比)为50/50时,耐热老化性能得到显著提高。适当减少硫黄用量,有利于保持较高的耐热老化性能,硫黄用量以0.25~0.75份为宜。炭黑用量对共混物的耐热老化性能有影响,随着炭黑N 550用量的增加,老化后的力学性能保持率先增加后减小。防老剂NBC的耐热老化效果较好。软化剂选用邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二辛酯时,CSM/NBR共混物具有较好的耐热老化性能。     

Si 69在炭黑填充NR/BR/NBR共混物中的应用

在炭黑填充NR／BR／NBR共混物中加入Si 69，共混物硫化速度降低、物理机械性能提高；Si 69用量为4份时，硫化胶的综合性能最佳。将140℃下用Si 69处理30min后的炭黑加入NR／BR／NBR共混物，可降低硫化胶在65℃下的tan 6值，表明材料的滚动阻力下降。     

NBR/EPVC共混物的性能研究

研究NBR／聚氯乙烯糊树脂(EPVC)常温共混物的物理性能及耐热老化性能，并与NBR／硬质聚氯乙烯(SPVC)高温共混物进行对比，结果表明，加入EPVC可提高NBR的耐热老化性能；与NBR／SPVC高温共混物相比，NBR／EPVc常温共混物的300%定伸应力、拉伸强度和撕裂强度增大，耐热老化性能提高，耐臭氧老化性能相当，且共混工艺简单，可节约能源和降低混炼成本。     

炭黑种类和用量对磁性丁腈橡胶性能的影响

研究炭黑种类和用量对磁性丁腈橡胶(NBR)胶料性能的影响。结果表明：分别将30份炭黑220,N330,N550,N660,N774和N990填充于磁性NBR胶料中,填充炭黑N660的磁性NBR混炼胶的Payne效应最弱(填料网络结构最稳定),填充炭黑N220的磁性NBR硫化胶的物理性能最佳,填充炭黑N550的磁性NBR硫化胶的磁性能最优[剩磁(B_r)为0.220 T,矫顽力(H_cb)为165 k A·m^-1,最大磁能积(BH)_max为9.3 k J·m^-3];分别将不同用量炭黑N550填充于磁性NBR胶料中,填充20份炭黑N550的磁性NBR混炼胶的尺寸稳定性最好,填充30份炭黑N550的磁性NBR硫化胶的拉伸强度最大(9.1 MPa),填充10份炭黑N550的磁性NBR硫化胶的磁性能最优[B_r为0.228 T,H_cb为171 k A·m^-1,(BH)_max为9.9 k J·m^-3...     

氯醚橡胶/丁腈橡胶橡胶共混物性能的研究

研究了共聚型氯醚橡胶／丁腈橡胶共混比、促进剂ＮＡ－２２用量、补强剂及软化剂对共混物性能的影响。结果表明：随着氯醚橡胶用量的增加，共混物的耐低温性、耐热氧老化性、耐油性及耐ＣＣｌ＿４和ＣＨＣｌ＿３性能提高，但拉伸强度降低；当促进剂ＮＡ－２２和半补强炭黑的用量分别为１．５和６０份时，氯醚橡胶／丁腈橡胶（６０／４０）共混物的拉伸强度及撕裂强度出现峰值；使用液体丁腈橡胶作软化剂．使共混物的耐低温性、回弹值、撕裂强度、扯断伸长率及耐油性提高，但耐热氧老化性及耐ＣＣｌ＿４和ＣＨＣｌ＿３性能降低。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

炭黑并用对丁腈皮膜胶料性能的影响

采用低生热的补强配合体系,对比研究了炭黑的种类、用量以及炭黑的并用配比对丁腈橡胶（NBR）皮膜胶料性能的影响;对胶料硫化特性、力学性能及屈挠性能的测试结果表明,炭黑N660的补强效果优于N774,炭黑的最佳用量为70份;随着N550/N660并用配比中N550用量的增加,胶料的拉伸强度、撕裂强度及屈挠性能逐渐提高;当N550/N660配比在40/30~50/20之间时,NBR胶料的综合性能最好;考虑到NBR胶料的性价比,确定40/30为N550/N660的最佳并用比。     

三元乙丙橡胶与丁腈橡胶的共混研究

三元乙丙橡胶(EPDM)具有优异的耐臭氧、耐天候老化性以及高度的化学稳定性,丁腈橡胶(NBR)具有优异的耐油性和耐磨性,二者共混的目的是使混炼胶兼具各共混组分的特性。EPDM与NBR在极性和硫化活性上存在较大差异,二者共混比较困难。本文主要研究了EPDM/NBR的共混比、硫化体系的设计以及混炼工艺对并用硫化胶的硫化特性、物理机械性能和耐油性能的影响。     

LNBR增塑ECO/NBR共混胶的研究

研究了液体丁腈橡胶(LNBR)作为增塑剂对二元共聚氯醚橡胶(ECO)/NBR共混胶性能的影内。结果表明，LNBR是ECO／NBR共混胶理想的耐油性反应型增塑剂；随着LNBR用量增大，ECO／NBR共混胶的扯断伸长率增大，耐热老化性能和耐油性能改善，但拉伸强度、100％定伸应力和硬度下降；LNBR最佳用量为10份。     

氯醚橡胶/丁腈橡胶共混物的结构与性能

研究了不同并用比的氯醚橡胶（ECO）／丁腈橡胶（NBR）共混物的相态结构,力学性能,耐老化性能和耐油性能,透射电镜照片显示：ECO／NBR为70／30（质量份,下同）时共混物呈双连续相：为60／40和40／60时ECO都为分散相,且两相界面清晰。加入NBR降低了ECO的拉伸强度和看断伸长率,以及耐热空气老化性能,随着NBR用量的提高,共混物硫化胶在油中的体积变化率增加,ECO／NBR为70／30时硫化胶在100℃热油中的性能保持率最高,而且体积变化率与ECO的相当。     

增塑剂DOP对NBR/PP共混物性能的影响

研究增塑剂DOP对NBR／PP共混物物理性能、结晶性能及流变特性的影响。结果表明，随着增塑剂DOP用量增大，NBR／PP共混物的硬度明显降低，流动性能显著提高；增塑剂DOP用量对共混物的结晶性能影响不大；加入增塑剂DOP，共混物老化后的100％定伸应力和拉伸强度提高，拉断伸长率和流动性能下降。     

有效硫化体系下对MPU/NBR共混胶性能的研究

探究了在有效硫化体系下,聚醚型混炼型聚氨酯橡胶(MPU)与丁腈橡胶(NBR)并用比对共混胶性能的影响。研究表明,NBR的加入使得共混胶硫化速度变快,随着NBR份数的增加,拉断强度和扯断伸长率不断下降,表观交联密度先减小后增大,不同伸长率下的定伸应力呈现不同的变化规律。共混胶耐热空气老化性能和耐热油老化性能优异,在80℃高温拉伸中,MPU的拉断强度折损率要高于NBR。在动态力学性能研究中发现,20份NBR的加入使得共混胶动态生热明显增大。     

影响CR/CIIR硫化胶耐热老化性能的因素

研究了共混比、硫化体系、炭黑品种及用量、软化剂种类等对CR/CIIR硫化胶耐热老化性能的影响。结果表明,100℃×48h热老化后,CR/CIIR硫化胶的力学性能保持率随CIIR用量的增加而提高;采用TCY/树脂复合硫化体系硫化的CR/CIIR力学性能保持率相对较高;采用N550炭黑补强的硫化胶耐热老化性能良好,但用量不宜超过60份;软化剂对硫化胶的耐热老化性能也有一定影响。     

偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷对炭黑增强丁腈橡胶性能的影响

考察了偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)的用量对炭黑增强丁腈橡胶(NBR)硫化胶的交联密度、物理机械性能及动态性能的影响。结果表明,KH550的加入明显提高了NBR硫化胶的交联密度,且使NBR硫化胶的耐老化性能得到改善;当KH550用量为2份时,NBR硫化胶具有较佳的物理机械性能,NBR硫化胶的Payne效应最小,在高、低应变下均具有较低的滞后损失和动态温升,同时改善了老化前后NBR硫化胶的耐屈挠性。     

功能材料HPS在橡胶中的应用研究

探讨功能材料HPS(富镁粘土矿石制成)替代几种补强填充剂在橡胶中的应用效果。在NR和NBR中，HPS等量替代轻质碳酸钙可提高硫化胶的强伸和耐油性能，等量替代沉淀法白炭黑或炭黑N774可改善硫化胶的耐热老化和耐油性能及降低胶料成本；在氟橡胶中，HPS等量替代氟化钙可提高硫化胶的耐变形、耐高温和耐标准油性能，显降低胶料成本；在SBR／NR并用胶中，HPS等量替代硫酸钡或沉淀法白炭黑可提高硫化胶的拉伸强度和耐碱性能。     

提高丁腈橡胶耐臭氧性新措施

在NBR/PVC共混橡胶中,PVC能起到防老剂饱和相的作用。作为一种防老剂"仓库",能够不断地向界面层渗透补充。依据这个原理,开发成功含有防老剂N,N′-二苯基对苯二胺,N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物的聚合物防老剂膏ПД-1。在含有20质量份ПД-1及80质量份生胶的胶料中,可以保证硫化胶具有较高的耐臭氧老化性。目前,ПД-1防老剂膏已在工业化生产丁腈橡胶胶管外层胶胶料配方中获得实际应用。     

高性能丁腈橡胶/聚氯乙烯汽车油管胶料的研制

采用过氧化二异丙苯(DCP)作主交联剂、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)作助交联剂硫化丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)共混胶以制备汽车油管胶料,研究了TAIC用量对胶料的硫化特性、压缩永久变形、力学性能、耐溶剂性能、耐热老化性能以及耐臭氧老化性能的影响。结果表明,随着TAIC用量的增加,共混胶料的正硫化时间逐渐缩短,硫化速率逐渐加快,交联效率提高,最大转矩增加;同时共混胶的硬度和拉伸强度逐渐增大,扯断伸长率减小,其压缩永久变形、耐溶剂、耐热老化以及耐臭氧老化性能则呈现不同的变化。当DCP用量为3.5份、TAIC用量为3份时,NBR/PVC共混硫化胶的综合性能最好。     

MPU/NBR与MPU/EPDM共硫化匹配性的比较

本文分别对MPU/NBR共混胶和MPU/EPDM共混胶进行了不同并用比的实验研究,分别将二者在硫化特性曲线、拉断强度变化、应力-应变关系、热氧老化性能变化以及动态生热性能变化规律进行对比,结果发现,MPU/EPDM共混胶的硫化匹配程度明显好于MPU/NBR共混胶.在MPU中加入NBR会使得MPU相的硫化受到抑制,硫化程...     

不同环境下杜仲胶/丁腈橡胶共混胶的性能

将杜仲胶(EUG)与丁腈橡胶(NBR)共混,研究了共混胶的硫化特性、结晶行为、力学性能以及不同环境下的老化性能。结果表明,当EUG用量为10份(质量,下同)时,EUG/NBR混炼胶的焦烧时间和正硫化时间以及硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率均达到最大值。添加一定量的EUG对NBR硫化胶的耐盐雾和耐紫外线性能均能起到一定程度的改善作用,而共混硫化胶的硬度和耐油性能均在EUG用量为20份时体现最佳值。差示扫描量热分析表明,上述现象产生的原因在于共混硫化胶中存在的微晶及EUG与NBR的相容性所致。