油井酸化返排液的导电性能及其影响因素分析

油井酸化所产生的酸性返排液进入电脱水器后常引起装置跳闸,严重影响设备安全运行。以渤海某油田油井酸化返排液为研究对象,通过测试可加电压研究了其导电能力,发现返排液中原油乳化层的存在及其强导电特性是导致电脱水器过流的主要原因。通过实验考察了温度、pH值以及酸化渣泥含量等因素对返排液中原油乳化层导电能力的影响。结果表明,升高温度能够明显降低原油乳化层的稳定性和导电能力;在中性pH值范围内油水界面张力值较高,原油乳化层稳定性较差,易发生破乳并使其导电能力降低;酸化渣泥能够增强乳化原油的稳定性及导电能力;将pH值调节至6～8,在添加适当破乳剂的同时升温至80℃对酸化返排液进行预处理,能够有效降低其导电能力。     

油井酸化返排液物性参数分析

酸化是油田重要的增产措施之一,目前酸化技术的应用已相对成熟,但油井酸化后残酸的处理问题一直未得到彻底解决。返排液进入生产流程后,产出液乳化严重、脱水困难,会进而对油、气、水的处理流程产生较大影响,会引起电脱水器断电、甚至导致外输原油含水超标,注入水水质不合格。本文通过测定油井酸化后初、中、后期返排液的物理参数特征,如水相pH值、无机离子含量、电导率、悬浮物含量、浊度等,研究酸化返排液在返排过程中物性参数的变化,发现不同时期返排液特征差异明显进而分析各参数之间的联系,为返排液的处理提供理论依据。     

酸化返排液中无机离子对电导率的影响

酸化是油田增产增注的重要措施之一,但酸化返排液的电导率过高会引起流程中电脱水装置跳闸.本文研究渤海油田4口油井酸化后返排液中离子种类、含量及高价金属离子对返排液电导率的影响,结果表明:返排液中所含无机离子的种类基本一致;返排液中的离子总含量越高,其相应电导率越大;随着Ca2+、Mg2+和Fe3+这3种特征离子浓度的增加,返排液的电导率逐渐增加,当离子质量浓度为1000 mg/L时,3种返排液的电导率分别为57.8、59.7和55.4 mS/cm;特别地,Fe3+对前期返排液电导率的提升能力约为同浓度下Ca2+、Mg2+的2～3倍.     

三元复合驱采出液导电特性测试与分析

为有效解决电脱水器运行不平稳问题,需掌握三元复合驱采出液的导电特性,为此选择了一个有代表性的三元复合驱试验区定期取样,测试采出水的电导率、乳化原油的击穿场强和电脱水泄漏电流。结果表明:试验区采出水的电导率由3.22 m S/cm最高升至9.87 m S/cm;乳化原油的击穿场强由2.32 k V/cm降至0.81 k V/cm;原油电脱水的电流由简单的单峰波形变为复杂的多峰波形。分析三元复合驱采出液导电性增强的原因和对原油脱水的不利影响,提出了优选电脱水工艺参数、改进电脱水器本体设计及研制大容量高性能电脱水器供电装置的应对措施。     

作业返排液源头减量化标准的研究与实施

一、立项背景油井的酸化解堵是目前油田开发的常规增产措施,酸化是油田增产的主要措施,酸化井返排液中含有大量H+、Fe2+、固体机杂、原油等污染物质,成分复杂、处理难度大,为保证外输原油脱水指标达标,海洋采油厂制定的返排液进流程标准较为严苛;同时受海况、船舶、污液站处理能力等因素制约,海上酸化作业存在着返排周期长、开关井次数多、作业废液产生量大费用高、处理难度大等问题,造成海上油井酸化措施实施难度大;不仅增加了原油处理成本和集输系统运行压力,也给海上安全清洁生产带来较大风险,随着海上就地分水能力的提升以及油田开发的难度加大,返排液进流程标准亟待提升。     

渤海油田油井酸化返排液特征及处理工艺研究

针对渤海油田油井酸化返排液处理受平台空间、时间限制,即时处理困难和易对平台处理系统造成冲击等问题,通过对现场酸化返排液特征进行分析,探索了酸化返排液对填砂管模拟堵塞的影响,室内验证了酸化返排液回注不会对回注井造成严重堵塞,提出了利用平台原有设备对返排液进行简单处理后回注注水井的处理工艺。现场应用表明,经该工艺处理后的油井酸化返排液,其水相主要指标明显高于平台注入水,回注井视吸水指数由回注前的24.02 m~3/(d?MPa)降至回注后的16.94 m~3/(d?MPa),但经少量盐酸解堵体系处理后,视吸水指数上升至27.16 m~3/(d?MPa)。配套处理技术能够一定程度地解决油井酸化返排液处理难题,确保海上油田油井酸化的正常开展。     

压裂返排液对原油乳化液介电特性的影响研究

针对压裂井采出液破乳困难、机械杂质含量高、电脱水设备脱水电流升高、电场不平稳的问题,开展了压裂返排液对原油乳化液介电特性的影响测试,以及含压裂返排液原油乳化液电脱水试验。影响测试结果表明,原油乳化液中返排液含量的增大,将导致原油电脱水过程中脱水电流增大,要求相应地增大脱水供电装置的容量,并以电脱水试验结论为指导研发了高阻大容量脱水供电装置。现场应用表明,该装置抵抗大电流冲击的能力强,电脱后油中含水率在0.15%~0.26%之间。     

酸化返排液特征研究

针对海上平台油井酸化返排液回注注水井,造成回注井堵塞的问题,通过对渤海某油井酸化返排液样品进行分析,发现不同时期返排液特征差异明显,初期返排液酸性强,测试总铁含量高达6 000 mg/L以上,水相中基本不含悬浮物,随着返排的进行,返排液酸性逐渐变弱,测试总铁含量逐渐降低至10 mg/L以下,悬浮物沉淀后的体积逐渐增加至总体积的6%,悬浮物质量逐渐增加至总质量的0.5%,XRF分析发现悬浮物中无机物元素主要以Ca、Fe、Al、Si为主。指出酸化返排液中悬浮物、铁离子含量严重超标,是造成回注井堵塞的主要原因。     

海上油田酸化返排液对原油脱水性能的影响

埕岛油田重要的增产工艺措施是酸化作业,酸化返排液直接进入集输系统会造成破乳剂等常规处理药剂效果变差或失效。为了确定酸化返排液的乳化机理,对不同返排时间的返排液进行物性分析,并结合分析结果进行了各组分对原油乳化稳定性及破乳效果的影响实验,为了评价酸化过程中各组分对原油乳状液稳定性影响的重要程度,采用正交实验法耦合pH值、浊度和铁离子浓度3个因素,选择脱水率较高的水平范围通过正交表确定实验方案,进行三种因素共同作用下对原油脱水性能实验。通过脱水率的极差分析与方差分析,确定浊度为原油乳状液破乳的主要影响因素,为有效处理酸化返排液,可采用深度过滤工艺控制返排液中悬浮固体含量,有助于稳定原油脱水系统并提高油井生产时率。     

酸化压裂液对原油破乳脱水影响研究

研究讨论了含酸原油性质,并考察了变黏酸、胶凝酸以及残酸返排速度对原油破乳脱水的影响。结果表明,含酸原油胶质、沥青质、机械杂质含量越高,油水界面膜越稳定;酸化压裂液和盐酸质量分数分别达到7.5%和1.5%时,含酸原油在实验条件下基本不能脱水;残酸返排速度越大,乳化越严重,含酸原油破乳脱水越难。     

原油电破乳新技术

扼要地介绍了破乳过程的机理；脉冲电压与直（交）流电压联合使用、脉冲电压－离心场联合使用、脉冲电压－研磨法联合使用的破乳新方法。它们对难破乳的原油有极佳的破乳效果。     

胜利原油脱水技术研究

通过正交试验,对胜利原油脱水进行了研究,明确了最佳工艺条件,最终确定了使用该破乳剂的最佳工艺条件为：油溶性破乳剂BP4019加入量80μg／g,脱水温度80℃,电场800 V／cm,停留时间55分钟。在同样条件下,超声波可以降低脱水电流50％以上,脱后含水明显降低。胜利原油的脱水问题可以采用声场和电场结合的办法加以解决。     

混合原油的电脱盐运行波动分析研究

为探究蒸馏装置电脱盐系统波动原因,分别考察了电脱盐罐操作条件及原油性质两方面因素,并结合原油混合相容性理论进行分析,得到以下结论.两种性质差异较大的原油混合时,存在不相容的可能,沥青质析出,增大原油乳化程度,导致电脱盐系统运行波动;重质原油掺炼比例越低,不相容程度越明显,随着重质原油混合比例增加,原油不相容状态逐渐得到...     

新型高效电脱盐技术的工业应用

荆门分公司一套电脱盐装置改造采用了新型高效电脱盐技术,在工艺状况未作任何改动的情况下,取得 了较好的效果,平均电流由原来157A降到40A,电单耗由原来的0.504kW·h／t降到0.3kW·h／t,电脱盐合格率达 到98.2％,抗冲击能力大大提高。     

橇装式原油电脱水器设计

对原油电脱水器工艺计算、内件设计、仪表设计以及电气设计进行了讨论，并对在实际设计过程中可能出现的问题提出了看法，最后讨论了电脱水器的综合影响因素。     

俄罗斯混合原油电脱盐技术研究与应用

为解决俄罗斯混合原油脱盐问题,根据俄罗斯混合原油的特点,通过模拟试验对其电脱盐问题进行了研究.得出的最佳工艺条件为:生物复合破乳剂用量20 μg/g,电场强度800 V/cm,温度120℃,注水量6%.同时,设计了高效电脱盐装置,制备了生物复合破乳剂.应用表明:原油单级脱盐后盐质量浓度小于3 mg/L,电耗仅0.05kW·h/t,排水含油20 μg/g.     

电脱盐工艺技术改造运行总结

中国石化股份有限公司济南分公司南常减压装置 2 0 0 1年防腐改造中首次采用了国产高速电脱盐设备 ,对电脱盐工艺进行了改造 ,通过近 1年的生产运行 ,不断进行摸索调整 ,适应了加工多品种原油的需要 ,取得了较好的脱盐效果 ,脱后原油含盐降到 0 .62mg/L ,脱盐污水油含量降至 5 0 μg/g ,为后续加工装置降低能耗、减轻设备腐蚀、安全平稳生产创造了条件     

原油脉冲电脱盐技术研究

分析原油脉冲电脱盐技术的脱盐/脱水机理。以10 L/h的两级动态原油脉冲电脱盐装置,采用正交试验法对影响原油脉冲电脱盐效果的7个因素进行研究。结果表明：在原油处理量提高60％的情况下,采用优选的工艺条件,二级电脱盐后原油的盐质量含量小于3.0 mg/L,水质量含量小于0.3%,切水含油量小于100 mg/L,达到了深度脱盐的技术要求;与普通交流电脱盐相比,脉冲电脱盐节电率可达58.9%。     

常减压蒸馏电脱盐罐电流超高的影响因素分析及对策

针对中国石油辽河石化公司常减压蒸馏装置主要加工低凝油和超稠油,生产过程存在电脱盐罐电流超高的问题,分析了影响电流超高的因素,并提出了相应的对策。结果表明,油水界位、注水量、破乳剂种类等因素的影响较大,而混合强度的影响则较小。电脱盐罐的油水界位应低于电极棒的底部,并兼顾电脱盐罐电流值与脱水量的多少,确定适宜的油水界位;加工超稠油时,注水量过多会导致原油乳化严重,原油中的水不易脱除,进而导致电脱盐罐电流升高;电脱盐罐适宜的混合强度为１５ｋＰａ;若电 脱盐原油出现乳化现象,则可通过优选适宜的破乳剂以减缓电脱盐系统的波动。     

沙特混合原油电脱盐技术研究

为解决沙特混合原油脱盐问题,通过模拟试验对其脱盐工艺条件进行了研究。模拟得出的最优工艺条件为:注水率5%、温度120℃、破乳剂注入量30μg/g、电场强度800 V/cm、停留时间30 min。试验结果表明,在此条件下沙特混合原油脱后NaCl质量浓度小于3 mg/L,水质量分数小于0.2%。