提高煤气质量的途径

为了提高煤气质量,石横特殊钢厂采用严格控制原料煤粒度、饱和温度、炉出温度等措施,使煤气热值由原来的４９００ｋＪ／ｍ３提高到５１５０ｋＪ／ｍ３。     

济钢转炉煤气回收

本文介绍了济钢转炉煤气回收的工艺及关键设备。１９９５年转炉煤气回收系统投入运行后当年回收发热值７３００ｋＪ／ｍ３,煤气５６００万ｍ３,经济效益达６７２万元。     

酒钢炼钢转炉炉口微差压控制系统优化

本文主要描述如何实现转炉炉口微差压测量控制系统的优化。通过采取转炉冶炼降罩操作、优化系统参数等环节,为用户提供高品质的转炉煤气,保证转炉回收煤气的热值,提高转炉煤气回收量,稳定转炉烟气流速,防止转炉烟气外溢。     

提高120t转炉煤气回收量的生产实践

对120t转炉煤气回收量进行了分析,采取降罩吹炼和合理供氧、合理控制炉口微差压、优化转炉煤气回收参数、调整副枪测温时间等措施,转炉煤气回收量由约90m3/t提高到120m3/t,最大日回收量达到126m3/t。     

宝钢3号高炉炉顶均压煤气回收系统设计

宝钢３号高炉采用了炉顶均压煤气回收系统，本文阐述了其设计思路，工艺流程及特点。回收工艺为一次回收，二次放散的方式。设置均压煤气回收后，将适当延长炉顶料时间，使设备赶料能力稍有下降。在烧结矿分级及炉情况下，装料周期达到了５７３ｓ，装料设备作业率达８３％。由于取了两次除尘措施，回收煤气含量可以降到－２００ｍｇ／ｍ＾３ｎ以下，并入净煤气管钢后，净煤气含尘量将从５ｍｇ／ｍ＾３ｎ增加到－６．４ｍｇ／ｍ＾３ｎ     

八钢120t转炉煤气及蒸汽回收工艺优化

为提高3座120 t转炉的煤气及蒸汽的吨钢回收量,八钢在煤气回收方面将煤气回收条件的参数进行了调整,CO回收控制参数调整到30%开始回收,25%停止回收;优化转炉煤气回收控制程序,将原来转炉下枪3 min后炉口微压差自动PID调节提前到下枪80 s后实施,并根据转炉冶炼的不同时段进行炉口微压差分段控制;操作上进一步优化煤气回收时的降罩操作制度。在蒸汽回收方面优化了转炉烟罩炉口段与裙罩的蒸汽密封及处理余热锅炉补水的除氧器蒸汽消耗工艺。优化回收工艺后,煤气回收率达99.12%。     

转炉煤气回收攻关现状及展望

转炉煤气回收系统由产、收、贮、供、用五个主要环节构成，要求有很强的整体协调性；无论哪一个环节出现问题，都会影响正常的煤气回收。我公司转炉煤气回收攻关工作始于1994年3月。一年多来，在能源处、炼钢厂、供气厂，总计控厂和基建系统等有关单位及人员的共同努力下，转炉煤气回收量已由攻关前的不到10m3／t增加到60m3／t，取得了明显的经济效益。1攻关前回收系统状况及存在的主要问题1．13＃转炉正在进行扩容改造，1＃、2＃转炉只有降罩回收功能。降罩自动回收系统运行可靠性极差，回收时间短，每炉次回收时间仅3－5分钟。1．2回收管…     

马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢95 t转炉负能炼钢攻关采取的对策有:杜绝氧超标事件,实现生产炉数全回收;改进回收方式与操作,延长煤气回收时间;降罩到位与差压调控并行,提高煤气回收热值;依靠科学管理,降低一次风机电耗;优化系统参数,有效回收蒸汽等.     

热风炉采用纯高炉煤气获得1200℃高风温工业试验

介绍鞍钢１０号高炉（２５８０ｍ＾２）热风炉采用单一的低热值（３０００ｋＪ／ｍ＾２）高炉煤气，通过热风炉自身余热预热助燃空气，烟气余热回收后预热煤气，获得１２００℃高风湿的设计改进情况和系统操作特点。工业试验结果表明：在助燃空气被预热到６００℃、煤气被预热到１５０℃时、风湿达到１２００℃，高炉综合焦比月平均４８８ｋｇ／ｔ，实现了采用纯高炉煤气的高风温和高效益。     

韶钢转炉煤气中掺入部份焦炉煤气工艺的首次应用

介绍韶钢在提高转炉煤气回收量之后,为达到在混合煤气用户量较少的情况下,尽量外供转炉煤气,减少拒收转炉煤气的炉数,同时又满足混合煤气用户热值要求,提出了在外供转炉煤气中掺入焦炉煤气以提高其热值的措施,并加以实践.     

发挥市煤气储柜作用缓解鞍钢用气

近年来，由于鞍钢技术改造及新投产项目增多，高热值煤气不足的矛盾更为突出，特别是冬季，焦炉煤气平衡缺口就达６．３万ｍ３／ｈ，焦炉煤气总管时常在危险压力下运行，对鞍钢生产及市民供气带来很大困难。因此，要解决高热值煤气缺口问题，一方面要加强管理，合理安排用户检修周期，采取搞好煤气平衡及改进用户烧嘴减少高热值煤气用量等措施。另一方面，鞍钢要建一座焦炉煤气储柜巳是当务之急。但在目前鞍钢资金短缺，暂时不能筹建的情况下，充分发挥市煤气总公司总柜容为２８．４万ｍ３煤气储柜的作用，把有限的煤气更科学合理地用于为鞍…     

密闭式OG法

目前,转炉OG装置回收氧气转炉炉气的技术,每吨粗钢已可回收100～110标米~3的煤气。但转炉炉口和活动烟罩间是在有间隙的情况下操作的,从而造成空气侵入,CO燃烧的炉气回收损失和炉口部钢水滴和渣溅引起的铁损。     

转炉煤气回收及综合利用

应用炉口微差压技术，将RD阀的开度与吹炼规律结合起来，减少了外溢烟气量和吸人空气量，增加了回收时间。提高了所回收转炉煤气的质量。回收煤气φ（CO）达65％以上，最高达85％，实现了自动回收转炉煤气；制订了50000m^3转炉煤气柜验收标准；结合转炉煤气的特性，分析研究其组成成分及热值，开发了用户。标准状况下煤气回收量达到吨钢96m^3，最高为102m^3。     

影响攀钢冷轧厂氧化铁粉质量的因素及保证措施

针对攀钢冷轧厂用盐酸酸洗液，生产氧化铁粉的过程，探讨了温度、浓缩酸密度、煤气热值及成分等对氧化铁粉质量的影响。认为当温度为６３０￣６７０℃，浓缩酸密度为１．３￣１．４ｋｇ／ｍ＾３，煤气热值１９００ｋＪ／Ｎｍ＾３，空煤比０．９￣２．０情况下，能够保证氧化铁粉的质量。指出了提高产品质量的关键在降低硅含量。     

提高转炉煤气回收量的措施

结合转炉煤气成分变化曲线分析了提高煤气回收量的基本途径,研究了转炉工序设备条件、原料条件、空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素对转炉煤气回收量的影响,其中空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素的影响尤为显著。从完善软硬件设备、实行降罩到位与炉口微差压调整并行、优化供氧制度、提高炉前助手操作等方面提出了具体措施,实施后取得了很好的节能效果。     

钒钛铁水转炉炼钢煤气回收工艺技术的优化

系统分析了冶炼含钒铁水特殊工艺条件下影响转炉煤气回收的诸多因素。通过工业试验优化了相关工序环节的操作和控制水平,如:调整活动烟罩高度,炉口微压控制,优化炼钢吹炼过程的加料制度,确保转炉煤气的平稳回收,优化造渣制度及氧枪操作方式,修订煤气回收限值等,提高了炼钢工序煤气回收水平。在半钢炼钢条件下转炉煤气回收量达119.87 m3/t,煤气热值达5 578.655 k J/m3。     

泰钢45t转炉煤气回收系统的结构特点及应用实践

泰钢45t转炉煤气回收系统应用"OG"法回收煤气。该系统采用了R-D文氏管、炉口微差压仪表自动调节装置、气体分析装置、干式煤气柜等多项先进技术和设备。应用表明,吨钢回收煤气70m3,煤气热值近6000kJ/m3,年减少大气粉尘排放7 2t,为"负能炼钢"奠定了基础。     

提高转炉煤气回收与利用的措施

转炉煤气含CO约为60％～80％,平均热值约为8．8MJ／m3,是钢铁企业重要的二次能源,转炉煤气回收占整个转炉工序能源回收的80％～90％,提高转炉煤气回收与利用的水平,是实现负能炼钢的重要手段。我国钢铁企业转炉煤气回收利用与国外先进水平相比还有差距,     

转炉煤气回收装置(1982～1985)

1.内容简介转炉炼钢在吹炼过程中要产生大量含CO的烟气。为此,冶金部自动化研究所、建研总院、上海冶金设计院等单位,在消化吸收国外引进技术与结合国情之后,在上钢一厂、三厂等单位进行了回收转炉煤气。该系统除气体净化与分析外,已全部立足国内。煤气回收的主要内容包括:可调喉口—RD文氏管阀及炉口微差压控制系统;液压伺服机构;转炉煤气三通切换阀;转炉煤气文氏     

基于吹炼特性的转炉LT法炉口微差压控制研究方法

转炉煤气干法净化回收工艺(LT法)是先进的转炉除尘净化工艺。在LT法除尘回收煤气过程中,控制炉口微差压是吹炼期改善煤气质量的重点。然而,转炉炉口微差压控制具有大时滞、大时变等复杂非线性特征,很难获得理想的控制效果。通过实践,提出了一种基于吹炼特性的炉口微差压控制方法,取得了很好的控制效果,微差压控制波动范围小于±30 Pa,回收时间和质量均有提高。