纳米陶瓷球对铜硫矿磨矿-浮选的影响

纳米陶瓷球作为新型磨矿介质,具有比重轻、耐磨性好、矿浆无铁质污染等特点。论文针对某铜硫分级沉砂样,采用等质量纳米陶瓷球和钢球进行磨矿-浮选对比试验,测试了磨矿产品的粒度分布、磨矿能耗分布、表面形貌特征等。结果表明,当磨矿细度-0.075mm占80%时,纳米陶瓷球具有和钢球相同的磨矿性能;纳米陶瓷球的比能量为0.299kWh/t,钢球为0.757kWh/t,降幅达到60.50%;在比能量为0.299kWh/t时,纳米陶瓷球的合格粒级产率提高3.75个百分点;钢球磨矿矿物表面腐蚀严重、絮凝物较多,纳米陶瓷球磨矿矿物表面光滑、絮凝物较少;钢球磨矿闭路浮选获得含铜15.50%、回收率78.00%的铜精矿;纳米陶瓷球获得含铜为16.50%、回收率为80.88%的铜精矿,实现铜精矿品位和回收率双双提升。纳米陶瓷球是一种值得广泛推广应用的新型磨矿介质。     

磨矿介质对铜锌硫化矿浮选行为的影响

磨矿是硫化矿浮选前必备的工序之一,对硫化矿后续浮选有着重要影响。针对大井子铜锌硫化矿石,分别探究了陶瓷球和钢球介质磨矿对该矿石铜锌混合浮选的影响。结果表明,在陶瓷球介质磨矿体系下,矿石经过1粗1精2扫流程浮选可获得Cu品位为16.40%、Cu回收率为82.19%,Zn品位为14.50%、Zn回收率为73.99%的铜锌混合精矿。与钢球介质磨矿体系相比,在相同条件下,铜锌混合精矿Cu品位基本不变、Cu回收率提高了1.71个百分点,Zn品位提高了4.41个百分点、Zn回收率提高了24.94个百分点。陶瓷球介质磨矿体系下,电化学作用相对较弱,矿物表面只有少量絮状物覆盖,更有利于矿物的浮选。     

陶瓷球为磨矿介质的长石磨矿动力学研究北大核心

以0.3~0.6 mm的钾长石作为研究对象,探究以陶瓷球为磨矿介质的磨矿动力学。在磨矿介质为陶瓷球和钢球的球磨机内进行磨矿动力学试验,得到不同粒级的筛上累计产率并计算得到对应的ln(R_(0)/R),在Origin中拟合得到两者磨矿动力学方程。结果表明,两种磨矿介质均符合一阶磨矿动力学模型,且粒径d和磨矿动力学参数k呈幂函数相关。以陶瓷球作为磨矿介质,在介质充填率为40%的情况下,磨矿动力学方程为R=R_(0)exp[-(0.00506+0.62238d^(1.49467))t]。当介质充填率或磨矿介质质量相同时,陶瓷球较钢球磨矿速度更慢,且在较粗粒级时尤为明显。因此,在实验室阶段陶瓷球作为磨矿介质对钾长石的破碎能力具有一定的局限性。     

胶磷矿磨矿特性对浮选效果影响研究

矿物单体解离是矿物有效分选的先决条件,磨矿是矿物解离的关键工序。磨矿效果的好坏直接影响分选指标,磨矿产品粒度特性是确定磨矿分级设备、浮选工艺流程及药剂的依据。根据磨矿产品粒度特性与浮选的关系,确定最佳的磨矿条件,优化磨矿分级工艺,降低能耗,提高磨矿机生产能力,为有效浮选打下良好基础。本实验主要通过改变磨矿条件（包括磨矿时间、钢球配比,磨矿质量分数）得到磨矿产品,对磨矿产品进行筛分和浮选试验,然后根据浮选结果对磨矿条件进行回归分析,建立数学模型,确定最佳磨矿条件以及在该条件下的最佳粒度分布特性。     

优化大山选矿厂磨矿粒度组成提高铜浮选指标

针对大山选矿厂磨矿产品粒度组成不合理的问题,进行了优化磨机球荷特性,提高磨矿产品粒度均匀性,增加中间可选粒级含量的实验室试验和工业化试验,工业试验结果表明,在优化磨机球荷特性后,磨矿分级溢流中磨矿细度、易选粒级(-200+38μm)含量分别提高了3.83、5.86个百分点,+200μm过粗粒级含量减少了3.75个百分点。进一步在实验室条件下对优化后的3#磨机分级溢流样和未优化的4#磨机分级溢流样进行浮选闭路试验,结果表明,前者在原矿品位略低的情况下铜精矿的产率和回收率分别高出0.52和1.24个百分点,达到了优化磨矿产品粒度组成提高铜浮选指标的结果。     

磨矿对氧化煤浮选效果的影响

采用FTIR对两种不同氧化程度的煤样磨矿前后进行红外光谱分析,研究表明：磨矿过程使煤粒表面疏水基（芳环和甲基）含量增加,使亲水基（羟基和羧基）的含量降低;轻度氧化煤样经过磨矿20～30 min即可通过常规浮选达到有效的分选回收,重度氧化煤样需经过80 min的磨矿才可达到最佳浮选回收效果,但随着磨矿时间的继续增加,浮选回收效果逐渐变差;浮选回收效果最佳时,62～11 μm粒级含量达到最大值。     

磨矿方式对闪锌矿和黄铁矿浮选动力学影响研究

为了研究磨矿方式对闪锌矿和黄铁矿浮选行为的影响,通过 6 种浮选动力学模型,分别考察了干磨、湿磨及磨矿时间下 2 种矿物的粒度组成及动力学参数。 结果表明,6 种动力学模型均表现出了良好的拟合效果。 氧化速率、磨矿方式、粒度组成共同决定了闪锌矿和黄铁矿的浮选表现。其中,黄铁矿较闪锌矿具更高的氧化速率及更低的浮选回收率。 湿磨产品较干磨更细,所有试验中-0.015 mm 微细粒级的产率最高,这有利于新生表面的暴露,并导致黄铁矿的快速富集,但同时释放更多 Fe³⁺,降低了闪锌矿的浮选速率。干磨产品粒度组成更粗且颗粒表面粗糙度更高,这促使闪锌矿和黄铁矿干磨后的 ε_∞ 值较湿磨更高。     

基于精确化装球理论的某金矿磨矿优化试验研究

针对青岛某金矿的矿石特性,通过理论计算得出精确化装球方案,考察了磨矿时间、磨矿浓度、钢球充填率对磨矿技术效率的影响。结果表明,在磨矿时间16min、磨矿浓度65%、钢球充填率40%、钢球配比m(Φ90) : m(Φ70) : m(Φ50): m(Φ30)=20:25:40:15时,获得的磨矿技术效率最优。采用不同钢球配比方案（推荐方案、现场方案、偏大方案、偏小方案）进行磨矿试验,并将推荐方案和现场方案的磨矿产品进行浮选对比试验。试验结果发现,推荐方案可有效优化磨矿产品粒度组成分布,比现场方案得到金品位和金回收率分别高3.92g/t、1.65%。闭路试验最终获得了品位66.21g/t、回收率95.01%的金精矿,研究结果为现场磨矿参数的优化提供了参考和指导。     

不同磨矿介质对金川铜镍矿浮选的影响研究

以金川硫化铜镍矿石为研究对象,通过浮选试验研究了不锈钢球、锆球、铸铁球三种介质磨矿时硫化铜镍矿石的浮选行为。结果表明,锆球磨矿可获得最高的回收率,铸铁球磨矿时脉石上浮量大。使用AFM、ICP等研究了磨矿产品表面形貌、电化学性质等的差异,结果表明,锆球磨矿时颗粒表面较为平整,矿浆电位较高,铸铁球磨矿时,颗粒表面较为粗糙,矿浆中检出较多铁离子,矿浆电位较低,这些差别导致了矿石浮选行为的差异。     

四川某高硫铜矿浮选试验研究

本文以四川某铜矿石为研究对象,采用抑硫浮铜浮选工艺回收铜矿物。该铜矿属于高硫多金属复杂矿石,伴生多种有用元素。采用常规丁基黄药为捕收剂,石灰、硫酸锌为调整剂浮铜,生产指标不理想。本文探索了以新型组合浮选药剂DF-64 DF-9为捕收剂、DF-90为起泡剂对该铜矿的可选性。结果表明,采用新型混合捕收剂经一粗一扫三精的闭路流程试验,最终获得了铜品位24.45%,铜回收率96.93%的良好指标。选矿厂通过流程改造和使用新的药剂制度后,可产出含铜23.38%、铜回收率92.73%的铜精矿。生产上使用该组合新药剂,能为企业创造良好的经济效益和社会效益。     

豫西某高硫低铜铁矿石铜硫尾矿选铁试验

铁品位为26.06%的铜硫浮选尾矿中残存有少量难浮磁黄铁矿,弱磁选回收其中的磁铁矿时,该部分磁黄铁矿因磁性较强而进入铁精矿中,导致铁精矿硫含量严重超标。为了获得合格铁精矿,对铜硫浮选尾矿弱磁选铁精矿进行了反浮选脱硫试验研究。结果表明,采用1粗1精1扫、中矿顺序返回闭路流程处理铁品位为63.14%、硫含量达2.05%弱磁选精矿,最终获得了铁品位为64.53%、含硫0.28%、铁回收率为47.09%的合格铁精矿。弱磁选铁精矿反浮选脱硫效果良好,可作为现场改造的依据。     

捕收剂与磨矿环境对铅锌矿浮选的影响

就几种常用的铅锌矿浮选捕收剂及磨矿环境对纳米比亚某复杂铅锌矿浮选的影响进行了试验研究.试验发现:捕收剂的作用效果与磨矿环境密切相关.常规的低碳钢磨机磨矿环境下,由于其强的还原性气氛及腐蚀产生的铁类氧化物在矿物表面的覆盖,严重地影响了方铅矿的可浮性;在此磨矿环境下需采用具较强捕收能力的捕收剂,如Aerophine 3418A,Aero 242等,但其浮选选择性较低.相反地,在瓷磨机的氧化性磨矿环境下,方铅矿具有良好的可浮选,可采用捕收性较弱但选择性强的捕收剂,如苯胺黑药.     

某含金复杂铜硫矿石低碱度浮选工艺试验研究

某复杂含金铜硫矿石中铜、金和硫的品位分别为0.82%、1.20 g/t和11.30%,对该铜硫矿石进行详细的工艺矿物学研究,针对该矿石特点,在低碱度条件下应用铜硫优先浮选原则工艺流程。闭路试验结果 表明：在磨矿细度-74 μm占85%的条件下,以氧化钙为硫铁矿抑制剂（矿浆pH值为9~10）,Z-200为铜矿物捕收剂,经1次粗选、1次扫选和2次精选的铜浮选流程可获得铜品位为18.42%、铜回收为84.97%,含金15.52 g/t、金回收率为48.78%的铜精矿;浮铜尾矿再添加硫铁矿活化剂QH,以丁基黄药为捕收剂经1次粗选、1次扫选和2次精选的硫浮选流程可获得硫品位为45.42%、硫回收率为65.33%的硫精矿。金在铜精矿中有效富集, 在低碱度的条件下原矿实现了有价金属的综合回收。     

提升某高硫低铜品位铜硫矿铜浮选回收指标试验研究

安徽铜陵某铜硫矿浮选厂处理的原矿含铜0.34%,其中硫化铜占近93%,含硫31.26%,属于高硫低铜硫化矿。选厂铜回收率长期维持在82%-84%,明显低于原矿中硫化铜理论回收率,为提升该矿石中铜的回收,本文开展磨矿细度优化,以及复合酯类捕收剂强化铜浮选的试验研究。结果表明,在磨矿细度-74 μm占75%,使用复合酯类捕收剂的条件下,小型闭路试验获得铜精矿铜品位为16.43%,铜回收率达到94.07%的指标,较现场指标分别提高1个和9个百分点;通过对小试和现场产品的粒级组成深入分析得到,现场磨矿细度不足,磨矿产品粒度组成不均匀是造成铜损失在尾矿的关键原因。同时,小试结果证明使用新型复合酯类捕收剂可强化微细粒铜矿物的回收。这为选厂在实际生产中提升指标提供了科学的方向和依据。     

充填式浮选机选别铜矿石试验研究

充填式浮选机是在普通浮选机中填充不锈钢波纹板改造而成的一种新型浮选机。为了考察它的适应性,对多种类型多种矿样进行了可浮性研究。主要介绍用充填式浮选机选别铜矿石的基本情况。其结果表明,充填式浮选机选别铜矿石不但可行,尤其在回收率方面优于普通浮选机。     

磨矿细度在铜-钼硫化矿异步混合浮选分离工艺中的关键作用研究

针对某低品位铜钼多金属复杂硫化矿, 研究了磨矿细度在铜-钼硫化矿异步混合浮选分离工艺中的关键作用。采用异步混合浮选工艺流程, 得到铜-钼混合精矿、铜精矿和硫精矿, 然后再对铜-钼混合精矿进行再磨浮选分离, 通过优化和控制异步混合浮选工艺中的磨矿细度, 最终获得品位22.85%、回收率87.17%的铜精矿和品位48.85%、回收率68.96%的钼精矿。     

云南永善铜矿浮选试验研究

云南永善铜矿含铜0.503%,氧化率为23.46%,其中结合氧化铜占11.53%,属低品位混合铜矿。针对矿石性质进行了浮选试验研究,确定了适合于处理该矿石的最佳的浮选流程和条件。研究表明,以黄药为捕收剂,2#油为起泡剂,硫化钠为活化剂,水玻璃为抑制剂,Na2CO3为pH调整剂,采用一次粗选一次扫选四次精选的浮选流程获得了铜精矿品位为23.27%、回收率为87.43%的指标,为该矿的开发利用提供技术依据。     

氧化铜矿浮选方法研究

从浮选捕收剂及硫化机理两个方面综合论述了氧化铜矿的直接浮选法和硫化浮选法的研究现状及进展,并指出了氧化铜矿浮选研究方向.