CTST-MD复合型塔板降液管流体力学性能的实验研究

结合立体传质塔板(CTST)和悬挂式降液管各自的优势,在CTST塔板的基础上组合悬挂式降液管。以此为实验塔板,在直径为570 mm的有机玻璃塔中以空气-水为实验物料进行冷漠实验,对此种塔板的板压降、降液管的液层高度、液流孔孔流系数等流体力学性能进行了实验研究,并与鼓泡型塔板进行了对比。结果表明,复合型立体传质塔板的板压降低于弓形降液管的CTST和悬挂式降液管的筛板(MD筛板)。在高液相负荷下,复合立体传质塔板降液管液层高度远低于MD筛板,具有更大的液体处理能力。悬挂式降液管液流孔的孔流系数主要与开孔的水力半径有关,受开孔率影响较小。得到了复合立体传质塔板降液管几种孔型的孔流系数值。     

新型多降液管塔板的流体力学性能及其流场CFD模拟

开发了一种流场均匀且液相处理能力大的新型多降液管塔板。本文以水和空气为介质,在内径1219mm的有机玻璃塔内,研究了新型多降液管塔板的流体力学性能。结果表明,在相同气液负荷下,相较于弓形降液管塔板,新型多降液管塔板具有湿板压降低、雾沫夹带量小和漏液少等优点。同时新型多降液管塔板继承了多降液管（MD）塔板液相负荷高的特点,在空塔动能因子2.4(m/s)·(kg/m³)^0.5的条件下,全塔喷淋密度仍可高达80m³/(m²·h)。对塔板上液相流场的流体流动特性进行了计算流体力学（CFD）分析,并将模拟结果与MD塔板进行对比。结果表明,新型多降液管塔板降液管的结构和排布方式使得塔板上液体流动更加均匀,预期可以获得更高的塔板效率。     

红外热像仪测量轮胎的表面温度

利用红外热像仪进行轮胎表面温度的测量。试验结果表明,纵向花纹轮胎室内耐久性和高速性能试验过程中,花纹沟底部温度最高,胎面中部花纹块温度次之,胎肩温度最低;横向花纹轮胎室内耐久性试验后期,两胎肩温度明显高于胎面中部花纹块的温度;纵向花纹轮胎室外道路试验时,胎面中部花纹沟底部的温度峰值更为突出,且两胎肩温度也明显突出为峰值。     

悬挂式降液管液流孔气液流动状态研究

悬挂式降液管液流孔存在3种气液流动状态:只有液体流过液流孔(称走液态),只有气体流过液流孔(称走气态),气液二相都不流动(称气液堵塞态)。实验在长300 mm和宽200 mm的有机玻璃塔中进行,物系是空气-水。使用多路电导仪测试,在每个测试点都巧妙地布置3个电导探针,3种气液流动状态都被测出。结果表明,气液堵塞态确实存在,其面积分率是走气态面积分率的0.4—1.8倍。因此,悬挂式降液管液自封标准既应限制漏气量,还应限制气液堵塞。     

提高悬挂式矩形降液管塔板效率的研究

分析了影响悬挂式矩形降液管塔板(DJ塔板)效率的原因,并提出在塔板的受液区安装防冲击漏液装置以及在塔板下方复合填料来提高塔板的传质效率.在一(Φ)300 mm的热模塔内,以乙醇-水为物系,全回流的情况下测定了受液区设置防冲击漏液装置以及塔板下方复合规整填料的DJ塔板的全塔效率.试验结果表明受液区设置防冲击漏液装置的DJ塔板的塔效可提高5%～10%;塔板下方复合100 mm规整填料的DJ塔板的塔效可提高15%～25%,比弓形降液管F1型浮阀塔板高5%～15%.     

高通量塔板悬挂式降液管击穿漏气的气液相研究

采用空气-水物系,在直径为500mm的有机玻璃塔中对底部分别开有8个和12个液流孔的悬挂式降液管的漏气进行了研究,并在假设漏入降液管的气体产生的压降与板压降相等的基础上建立了击穿漏气模型.结果表明,当塔内的气体流量逐渐增大,漏入的气体以气柱的形式连续进入降液管时,降液管液层被击穿,降液管无法正常操作.根据实验数据得到了击穿漏气模型的关联式,关联式的计算值与实验值吻合较好.开有12个液流孔的降液管在液流孔的真实漏气气速为1.40 m/s时,漏入的气体会击穿降液管液层.     

弓形降液管内的气含率分布

采用毛细管不我电检测技术，测定了弓形降液管内气含率的三维分布。实验结果表明，在降液管中心处的气含率高于两侧，在外侧的气含率高于内仙。沿高度方向气含率的分布分为三个区：第一区为高气含率区，第二区为气含率显著变化区，第三区为下层低气含率区。在每一区内，气含率都随液体流率的增加而增加。研究结果为设计更合理的降这提供了实验依据。实验还表明Ｈｏｆｈｕｉｓ关于乳化态的据是有局限性的。     

多降液管筛板塔的设计计算

简要介绍多降液管筛板塔的特点及塔板参数的设计计算方法。     

悬挂降液管塔板的冲击漏液及其对传质效率的影响

从理论上分析了悬挂式降液管塔板上产生冲击漏液的原因，并提出在塔板的受液区安装防冲漏液装置来减小冲击漏液量。在－φ500的冷模塔内以空气－水为物系测定了冲击漏液量，在－φ300的热模内以酒精－水为特系测定了塔板效率。结果表明：没装防冲击漏液装置的悬挂工降液管塔板的冲击漏液量达总液量的7％以上，而安装防冲击漏液装置的悬挂式降液管塔塔板基本上没有冲击漏液，可以提高塔板传质效率5％以上。     

新型高效大通量DJ系列塔板的研究与工业应用

新型高效大通量DJ系列塔板采用矩形悬挂式降液管，液体通量可比一般塔板提高30％--50％。通过在受液区增设导流装置、防冲击漏液装置以及在塔板下方复合填料等，改善板上液流分布，减少冲击漏液量，减少雾沫夹带量，从而大大提高塔板效率，增大操作弹性。DJ塔板的效率与浮阀塔板相当，在改造中可以以一对一代换普通浮闽塔板实现扩能25％以上。DJ塔板已在石化、炼油、化肥等领域成功应用，改造塔90多座，产生了巨大的社会经济效益。     

大型塔板液体停留时间分布与板效率研究

报导在直径 2m的筛板塔实验装置中 ,用电导率连续测量系统同时测定塔板上 12个点的停留时间分布曲线及给出典型数据 ,并提出由停留时间分布曲线换算成塔板上浓度分布曲线以及计算塔板效率的方法     

啮合同向双螺杆挤出过程停留时间分布实验研究

通过对啮合同向双螺杆挤出过程常规螺纹元件螺杆组合及引入轴向循环段的螺杆组合停留时间的实验研究，分析了轴向循环段的引入对啮合同向双螺杆挤出过程停留时间及其分布的影响。     

啮合异向双螺杆挤出过程停留时间分布实验研究

通过对啮合异向双螺杆挤出过程常规螺纹元件螺杆组合及引入轴向循环段的螺杆组合停留时间的实验研究，分析了轴向循环段的引入对啮合异向双螺杆挤出过程停留时间及其分布的影响。     

微型流化床反应器液相冷态进样停留时间分布模拟与实验

为了得出气、液相流量变化对微型流化床反应器液相停留时间的影响规律,借助Fluent软件对反应器内部流场进行数值模拟,得到其速度、压力分布特性和反应器出口液相浓度的变化曲线。采用示踪剂侧面脉冲进样法,实验测定了反应器中液相的停留时间分布。结果表明,气相流量和液相流量均对液相停留时间有明显的影响,气、液相流量为4¹0L/h时,液相平均停留时间可以控制在1.1110L/h时,液相平均停留时间可以控制在1.11¹.89s;气、液相流量的增加均会导致液相停留时间的减少,但气相流量对停留时间的影响要大于液相流量对液相停留时间的影响。数值模拟与实验数据对比分析发现二者结果吻合良好,模型可用。     

循环浆态床气体停留时间分布的研究

研究了循环浆态床气流段的气流量和液体循环量对气体停留时间分布的影响。实验结果表明,减小气流量或者增加液体循环量,气体返混程度变大,气体平均停留时间增长。建立模型模拟循环浆态床气流段气体停留时间分布,得到停留时间分布密度函数和物料分率p与射流相似准数Ct和气液动量比准数Cr的关联式。从关联式看出,气液动量比准数Cr越小,物料分率p越大,表明循环液体流量越大,气体停留时间分布越接近于全混流。这一结论与实验结果相符。     

流量控制方式对离心泵停留时间分布的影响

采用脉冲示踪法研究离心泵的停留时间分布(RTD),将离心泵与等径等体积空管对比,定性描述了离心泵的返混特征,考察了泵前阀控、泵后阀控、转速控制对RTD的影响. 结果表明,RTD曲线呈单峰分布,泵内有死区存在,返混大于等径等体积空管,无因次方差为0.39~0.61;离心泵的返混程度既不靠近平推流,也不靠近全混流,受流量影响显著,随流量增大,返混显著减小. 3种流量控制方式对离心泵返混有一定影响,转速控制的返混情况明显大于2种阀控方式,2种阀控方式的影响较接近;随流量减小,流量控制方式引起的RTD差异更显著,3种方式的无因次方差的最大相对偏差达13.6%.     

非啮合双螺杆挤出过程停留时间分布实验研究

通过对非啮合双螺杆挤出过程常规螺纹纹元件螺杆组合及引入轴向循环段的螺杆组合下的停留时间的实验研究，分析了轴向循环段的引入对非啮合双螺杆过程中停留时间及其分布的影响。     

Residence Time Distribution of Solids in a Fluidized Bed

Experimental investigation on RTD of solids is carried out in a single‐stage fluidized bed provided with an internal, using uniformly sized particles and a binary solid mixture, varying gas flow rate, solids rate, bed height, dilution and the bed geometry. The effect of these variables on first and second moments as well as on F‐curves has been determined. Using a binary solid mixture or an internal inside the bed is found to reduce backmixing of solids. The data is fitted to FTEM and the values of N obtained were compared for different variables.