轧机试验台机架有限元分析与优化设计

在ANSYS软件的基础上,以满足使用要求为前提,以提高机架的强度和刚度、减小机架纵向变形为目的,对轧机试验台机架进行了有限元分析和优化设计.经实践证明,优化模型完全符合实际要求.     

带式输送机机架的有限元优化设计

带式输送机的机架有多种形式，设计工作量大。本文介绍运用有限元方法对机架进行优化设计的程序，优化目标值选定为杆件最大应力点的安全系数；以机架的外形尺寸、受力及杆件的受力与截面尺寸为变量；并以单滚筒驱动的三角形头架为例进行计算。本程序已在生产中应用。     

基于ANSYS分析的机架优化设计

运用有限元理论和有限元分析软件ANSYS的APDL参数化程序设计技术，对某型机车电源机架进行优化分析，得到了合理的结构形式和尺寸，在满足工程要求的情况下，节省了大量的工程材料。     

预应力机架螺纹连接弹塑性有限元分析及优化设计

针对液压机预应力机架拉杆螺纹第一承载牙根部出现了早期裂纹并发生断裂的问题,运用弹塑性接触有限元方法和Python语言,对拉杆连接螺纹进行参数化建模和分析,研究标准锯齿形螺纹的螺距和旋合圈数对牙根部最大等效应力以及牙间载荷分布的影响,并进行优化设计,得到不同螺距下的最优旋合圈数。结果表明,合理的螺距和旋合圈数能够有效地改善螺纹连接应力及载荷分布,进而提高螺纹的疲劳寿命,为大型压机螺纹连接结构设计提供理论参考。     

框式热压机机架有限元分析及结构优化设计

针对某型号框式热压机的框形板上横板与侧板拐角处发生断裂这一问题,利用Pro/E软件建立了热压机机架结构参数化模型,运用ANSYS软件时其机架进行有限元分析,找出了原结构设计存在的问题.在机架满足具有足够的强度和刚度的前提下,以机架结构的质量最轻为目标,对热压机的机架进行了结构参数优化设计.优化后的框架结构与原结构相比,使热压机质量减轻了约9%,最大应力降低了约23%,获得了较为理想的结构和尺寸,实现了增加热压机的使用寿命及降低制造成本的目的.     

有限元法在轧机机架优化设计中的应用

在某钢厂的轧机机架优化设计过程中采用有限元分析方法,模拟计算各个设计参数下的不同机架垂直刚度及机架的应力分布状况,得到最优的机架设计参数,节约了工程成本,保证了设备质量.     

大型圆锯片检测仪机架有限元分析及优化设计

针对大型圆锯片应力检测仪机架容易出现局部变形的问题,提出了一种基于有限元分析的优化设计方法。首先利用ANSYS Workbench软件对机架进行了静态、模态计算,得出了机架变形量较大的位置和应力主要集中的位置,然后在满足设计刚度要求及避免共振的情况下,对机架进行了轻量化设计,优化后的机架质量比优化前减轻了12.1%,节省了产品材料和制造成本,为锯片应力检测仪机架的设计提供了参考依据。     

HFCG160-140辊压机机架有限元模态分析及优化设计

以HFCG160-140辊压机机架为研究对象,应用有限元分析软件COSMOS Works对辊压机整体机架进行有限元模态分析,得出了机架前6阶固有频率和相应的振型,分析表明机架不易发生共振,同时进行危险位置动应力与模态振动相关性分析和动应力变化幅频统计对比,机架上横梁中间处是振动强烈位置,对机架进行结构优化设计,对比优化前后振型和幅度,仿真分析结果表明优化能显著降低机架的振动幅度.     

铲运机前后机架的有限元分析

铲运机属常见的矿用无轨设备,广泛的应用于井下采掘和运输。通常分为电动和内燃两种型式,与内燃铲运机相比电动铲运机除具备高效灵活的特点外还具备环保的特性。井下巷道环境和路面情况复杂,为保证铲运机可以稳定的进行采掘和运输,需要对其前后机架的结构应力、变形和安全系数进行校核,并对其结构和成本进行优化。本文采用有限元的方法对前后机架进行分析和优化,提高了设计精度降低了成本,通过样机的测试可以满足井下采掘和运输的要求。     

挤压机机架的优化设计

本文应用结构优化原理与方法,对挤压机机架进行优化设计。计算结果表明,优化设计后的机架刚度、强度指标得到改善,材料分配趋于合理,重量减轻,取得了明显效益。     

基于COSMOSWorks的钢制压力容器有限元分析

压力容器设计的常规方法是采用薄膜理论和第一强度理论进行设计,以保证压力容器不允许出现塑性变形的前提下确定主要受压元件用材和焊缝系数.由于在设计中未对实际应力进行严格而详细的计算,设计选取的安全系数较大,经济性不好.利用COSMOSWorks软件的有限元分析功能,模拟实例容器加载后的应力、应变、位移情况,揭示出了压力容器承载时的应力分布规律和变形情况,进而对初步设计进行修改和优化,达到节约材料或明确工作能力的潜力的目的,为实现压力容器优化设计的准确性和可靠性提供了一个有效途径.     

基于SolidWorks的全自动塑杯灌装封口机有限元分析

首先使用SolidWorks对全自动塑杯灌装封口机的各个模块进行三维实体建模,然后以该封口机左侧机体模块为研究对象,使用SolidWorks的COSMOSWorks有限元分析插件对其进行有限元分析,得出应力、应变、位移、安全系数图解,针对图解的结果,提出相应的改进措施,目的在于最大限度地缩短全自动塑杯灌装封口机的设计周期,降低测试成本,提高产品质量,加大利润空间,并为进一步进行优化设计提供了有效的途径。     

轧机压下大型伺服液压缸测试系统加载机架有限元模态分析

轧机压下大型伺服液压缸性能测试系统中,加载机架是重要设备之一,起到加载和安装伺服液压缸及其它辅件的作用.轧机伺服液压缸动态性能测试过程中机架不能对测试结果造成影响.采用有限元的方法对加载机架进行分析,先建立闭式机架的有限元模型,然后通过ANSYS软件对其进行模态分析,得到机架前8阶模态的振型和固有频率,从理论上验证了机架在系统动态频率测试中不会发生共振.     

U3-500 H型钢轧机机架的有限元分析

用Pro/E3.0对U3-500H型钢轧机机架建立了三维模型,并利用有限元分析软件ANSYS10.0对机架进行三维有限元计算,获得了机架的变形特征及应力分布情况,为该类H型钢轧机机架的进一步设计与研究提供了理论依据.     

二辊轧机机架有限元分析

通过对鞍山钢铁公司中板厂2500mm二辊轧机机架进行的有限元分析，给出了应力场、位移场的分布，对设计进行了评估，为今后的设计指出了方向。     

基于COSMOSWorks的实体有限元优化设计及其应用

介绍了优化设计的基本原理和方法．通过有限元分析软件COSMOSWorks建立了悬臂支架的实体有限元模型并进行了优化设计。实例以零件的体积为优化目标，并以结构应力、位移和固有频率为约束条件。应用COSMOSWorks进行优化设计，优化后零件体积减小了20．3％，大大降低了材料成本，且计算结果表明优化后的结构完全满足给定的约束条件。     

宽厚板轧制过程有限元模拟分析

以大型ANSYS软件中的LS-DYNA模块为平台,对鞍钢5500mm轧机轧辊和板带进行建模。通过设置板带的咬入速度、轧辊的角速度、压下量等初始条件,动态模拟四组不同板宽的单道次轧制过程和施加三组不同压下量的单道次轧制过程,进而分析宽厚板轧制过程中的应力、应变以及板带轧后凸度的变化情况。最后,把模拟结果与现场板带轧制实际数据进行比较,验证分析结果的准确性。分析结果对提高宽厚板产品的质量和精度都具有重要的理论意义和应用价值。     

机夹式球头铣刀有限元及试验模态分析

针对加工过程中机夹式球头铣刀振动控制和铣削稳定性优化等问题,基于通用有限元软件ABAQUS建立了机夹式球头铣刀的有限元模型,对其模态特性进行有限元分析,给出了前6阶固有频率和振型;同时采用锤击激振法对球头铣刀进行了模态试验,应用模态参数识别的新技术PolyMAX方法对试验结果进行了处理,获得了模态参数识别稳态图,拾取了可能的模态频率,并将所得试验结果与有限元模态分析结果作了比较,计算了仿真值与试验值之间的误差,分析了出现误差的主要原因。研究结果表明,有限元模态分析结果与模态试验结果相吻合,模态频率误差在13%以内,较好地反映了结构的物理特性,同时验证了有限元模型的合理性,分析结果为球头铣刀振动控制和铣削稳定性研究提供了依据。     

硬质合金立铣刀CAD中的有限元分析

将有限元分析方法引入硬质合金立铣刀CAD中，对刀具的强度、刚度进行分析。在满足切削条件的前提下。以变形最小、刚度最大为目标，获得最佳刀具几何参数，完成铣刀截形参数的优化，从而提高其切削性能。     

起重机用滚动轴承有限元分析及故障检测

针对起重机用滚动轴承故障率高且难以检测的问题,首先采用Ansys软件对起重机用滚动轴承进行基于实际接触状态的有限元分析,然后采用基于小波包能量法和Hilbert变换方法对滚动轴承进行信号处理、分析以及故障检测。结果表明:滚动轴承的滚动体与内外圈接触部位存在较大应力集中,最易在此处首先发生破坏;根据轴承故障特征频率与内圈、外圈、滚动体三种故障类型所对应的频谱特征和能量谱相比较,可有效判断轴承故障类型。研究所采用的检测方法可为起重机用滚动轴承的故障预防和检测提供一定理论依据和指导作用。