车铣加工的运动学模型与切屑形成机理

分析切屑形成机理及刀具、切削刃与工件在X-Y,X-Z平面内可能的接触范围.建立了车铣过程的一种运动学模型.得出了圆周切削刃车铣时切削厚度的计算公式.     

山高刀具全新T4-08方肩铣刀兼顾成本和性能

山高刀具公司推出全新T4—08方肩铣削解决方案,其拥有4个切削刃和创新的刀具设计,可应用于铸铁和钢件加工,以及涉及难加工材料的轮廓铣加工过程,不仅拥有良好的经济性,还具有优异的性能。     

圆弧刃切削的切屑流向研究

应用最小能量法建立了圆弧刃切削的切削模型，预测分析了其流屑方向，进行了试验验证．实验结果表明，理论预测值与实测值吻合得较好，为进一步设计断屑糟型奠定了基础．     

水下坡口机切削过程运动学研究

坡口机是海底输油管道维修的必需工具，它可以在水下或其它环境较恶劣的现场进行工作．根据其作业过程借助车铣原理建立了坡口机的运动学模型，针对坡口机的切削特点分别对径向进给运动、周向进给运动和径、周向合成铣削运动进行分析和探讨，并进行仿真验证．通过对仿真曲线分析得出了切削过程中各运动参数的关系，切削时运动参数选择原则以及实际工作可选择的切削方法．分析结果为实际坡口机的动力学分析和控制系统设计奠定基础。     

一种新结构多用途切削测力仪的研制

以测力仪灵敏度与刚度系数的乘积为测力仪评价指标，分析比较了几种典型测力仪变形筋结构的性能，开发研制了适用于车，铣，刨，钻等切削过程的多用途测力仪。     

非对称V形刃斜角切削切削力和流屑角的理论预测

用最小能量法建立了非对称Ｖ形刃斜角切削的切削模型，预测了非对称Ｖ形刃斜角切削的流屑方向和切削力，并进行了实验验证，。结果表明，理论预测值和实测值符合得比较好。     

面向生产的金属切削数据库管理系统的设计

针对企业迫切需要一个面向生产的管理系统,结合企业实际情况和具体的功能需求,设计出有车、铣、钻三个子系统的金属切削数据库。通过使用该数据库系统,可快速获取金属切削所需的各项优化参数,并能选出合适的刀具。     

切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响

通过实验分别研究了切削用量(包括切削速度、轴向进给量、周向进给量和切削深度)四要素在切削铸铝时对外圆表面粗糙度的影响,得到不同切削条件下的影响曲线,这对轴向车铣铸铝正确选择工艺参数有重要的指导意义。     

超精密切削作用力分析

本文进行了二维超精密切削作用力的全面分析,把前刀面、切削刃圆角和后刀面的作用分开来处理,得出了作用力与各主要参数的关系。这些结果,在待切削层厚度和切削刃圆角半径比较接近或相差较大的场合,都是适用的。     

正交切削切削刃钝圆上分流点的研究

利用滑移线场理论建立了考虑切削刃钝圆作用的正交切削模型,根据滑移线场满足静可容条件,用试探法对切削刃钝圆上分流点的高度值进行了预测,这一模型并能满足动可容条件,预测结果与实验结果有较好的一致性,结果表明：分流点高度随切削厚度、切削速度及切削刃钝圆半径的增加而增加。本文还研究了分流点高度对加工尺寸精度及表面质量的影响,并对切削过程中的一些现象进行了分析。     

高硅铝摩托车活塞切削加工性能研究

探讨了高硅铝AL—22%Si合金摩托车活塞切削加工时刀具的磨损规律和工件表面粗糙度的影响;讨论了刀具材料、切削刃几何参数和切削用量对该材料切削的影响规律。结果表明:对上述参数进行合理选择能大大改善高硅铝AL—22%Si合金的切削加工性能。     

圆弧刃刀具切削力的试验研究

对新设计的一种在圆弧刃上带有前角的圆形刀片进行了切削试验研究，分析了圆弧刃刀片的切削力情况，并根据直角自由切削的试验结果，对切削力从理论计算与试验结果作了对比分析。推导出了圆弧刃刀具切削力的实用计算方法。该方法计算简单，可方便地用于现场。     

可逆向切削的基本原理

提出了可逆向切削的加工方法,对可逆向切削的定义作了描述,给出了运动方式的分类方法,将可逆向切削分为可逆向进给运动、可逆向主运动、复合可逆三种,对每种方式的特点进行了分析.研究了可逆向车削、铣削、刨削、钻削和铰削以及复合可逆切削的运动方式和特点,建立了车削、铣削、刨削、钻削和铰削、车铣的运动学图谱.     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型。考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式。对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果。     

正交车铣运动轨迹的研究

为了研究正交车铣加工时轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响,通过对正交车铣运动过程的分析,在建立了正交车铣加工刀具运动矢量模型的基础上,应用高级计算机语言编程和实际运行,对其运动轨迹进行了仿真．通过对仿真图形和正交车铣加工实验结果的综合分析比较,归纳总结了轴向进给量、铣刀与工件转速比以及铣刀偏心量等主要切削参数对被加工零件表面质量的影响．结果表明,减小铣刀的轴向进给量、增加铣刀与工件的转速比,均可减小被加工表面粗糙度,提高表面加工质量,而偏心量的变化对被加工表面粗糙度的影响很小．     

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响

在系统地分析了刀具切削刃的磨损对车外圆、锥度及成形表面尺寸精度的影响后,建立了切削刃的磨损与加工精度之关系的数学公式,确定了切削刃在特定加工中可容许的磨损量,因此,可根据工件给定的尺寸精度来确定刀具设定、补偿、修整及更换的条件和依椐.     

求圆弧切削刃上任意一点的前角

切削前角是刀具上的重要的几何参数之一，运用椭圆投影的方法，推导出了圆弧切削刃上任意一点前角的数字表达式。     

轴向车铣椭圆型面的运动建模及仿真

为了深入研究轴向车铣椭圆型面的切削过程,通过矢量分析,建立了描述轴向车铣加工椭圆型面运动的数学模型,并对轴向车铣椭圆型面的运动轨迹进行了计算机仿真,分析了不同切削参数对运动轨迹的影响,得到已加工表面的粗糙度随着铣刀齿数和铣刀与工件转速比的增加而减小.     

横向卷曲切屑宽度的理论预测

通过切削试验发现，切屑宽度直接影响切屑横向卷曲半径，进而影响切屑折断性．因此，基于切削刃弦理论，推导出了切屑宽度的理论计算公式，并通过试验验证了其正确性，从而为切屑横向卷曲半径及切屑折断性的预测奠定了基础．     

横向卷曲切屑宽度的理论预测

通过切削试验发现，切屑宽度直接影响切屑横向卷曲半径，进而影响切屑折断性．因此，基于切削刃弦理论，推导出了切屑宽度的理论计算公式，并通过试验验证了其正确性，从而为切屑横向卷曲半径及切屑折断性的预测奠定了基础．