在钢球上加工平面的工艺方法

在日常机械设计加工过程中，常常要在钢球上加工平面，一般的加工工艺是使用三爪卡盘卡紧或用V型铁压紧，然后进行加工。此种工艺定位不可靠，操作不方便，而且容易损伤工件表面。我们在实际工作中，设计了钢球卡紧专用工装，操作使用非常方便，加工工件成品率高，受到了工人师     

弹簧垫圈冲孔弯曲落料模的设计

1.工艺分析 如图1所示弹簧垫圈,材料为厚2mm的65、70优质碳素结构钢或优质的合金结构钢65Mn。按传统的常规工艺加工的工序,有孔的加工,外形的加工、弯曲,热处理（淬火＋中温回火）,单工序机加工不仅费时、费料,而且效率低,生产质量难保证,故从经济性角度考虑效果较差。通过对工件加工工艺性分析，多个方案的比较，将工件的机加工工序改为用冲压加工来完成，比较合理。     

矿用防爆灯散热器钻攻夹具设计

针对矿用防爆灯散热器在普通钻床钻孔攻丝时,采用传统夹具不能准确定位及有效夹紧的问题,根据工件结构材质及工艺要求特点,设计制作一种能在数控机床上同时装夹5个工件且在一次装夹下完成钻孔、倒角和攻丝工序加工的专用夹具,彻底解决了由于工件材质软、反复装夹等引起的工件定位、工件夹紧难题.通过对加工工件质量检测证明,设计制作的夹具...     

大型铝合金环锻件加工变形控制技术研究

大型铝合金环锻件加工工艺流程复杂，工序较多，加工过程伴随有工件变形。针对各主要工序带来的变形问题，结合加工工艺和工件材料性能属性对变形机理展开深入研究，围绕变形原因，针对加工前、加工中和加工后提出了一系列变形控制措施。通过试验验证了变形控制方法的有效性，为后续工件量产提供工艺优化参考。     

联轴器加工工艺的设计与改进

分析了联轴器加工工艺试验过程，提出在制定工件加工工艺时，要全面考虑影响加工工艺的因素，确定工艺方案时，首先是要保证加工品质，其次则应兼顾经济性。     

某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题，对数控加工工艺进行了研究，以某运载火箭尾段为例，为了能有效控制工件的加工变形，保证成品的加工精度，通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素，有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案，包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径，实现了工件的变形控制和有效装夹，保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用，有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

提高数控加工表面质量的工艺分析

通过一加工实例，着重讨论了数控加工中工艺过程的重要性，从工艺的角度分析了如何提高工件的表面质量。     

工程陶瓷数控磨削加工工艺研究

采用数控精雕机床针对工程陶瓷难加工性问题,以碳化硅陶瓷主镜支架孔为实验对象。经反复试验得出陶瓷孔的加工工艺,包括磨头、刀具的选择、工件的装夹、陶瓷孔加工工艺设计。并利用正交实验技术及信噪比的计算分析,确定在满足工件表面加工质量的情况下,减少加工时间的加工工艺参数,得出适合特定技术要求的高效合理的工程陶瓷磨削工艺。     

数控车削加工工艺探究

在数控车削中,为了确保工件的加工效率和加工质量,就必须在加工之前对工件认真仔细地进行工艺分析,从而制定出合理的工艺方案,编制出正确、高效的加工程序,同时采取有效的工艺措施,实现工件高质量、高效率的加工.     

偏心轴零件的加工工艺

机械传动中,由回转运动变为往复运动,往往是由偏心轴和曲轴来完成的,可见偏心零件在机械制造中运用十分广泛。本文就结合于生产实践,分析偏心轴类零件加工工艺和偏心工件安装车削方法、偏心轴零件的检测方法,即针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺。     

高速加工技术在发动机缸体加工中的应用研究

从发动机缸体的加工效率、加工精度、安全性等角度出发，分析了发动机缸体高速加工的优势和可行性。针对发动机缸体的工艺特点及生产实际要求，对高速加工中存在的工艺问题进行了分析，给出了具体的解决措施。实践表明，在发动机缸体的加工中采用高速加工技术，加工效率高，工件表面质量好。     

镗孔的加工工艺及夹具设计

机械加工工艺是工装设计、确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对保证产品质量、保证生产效率、降低生产成本、缩短生产周期及改善工人的劳动条件都有直接影响因此，加工工艺在生产工作中起着至关重要的作用。然而，机床夹具的设计是能够保证加工质量，工件位置精度且易于实现多工位加工的有效途径。     

瓦尔特-普瑞特盲孔螺纹加工方案

螺纹加工通常是工件加工的最后几道工序之一,许多高成本的工序此前已经完成,工件已经价值不菲,所以在攻螺纹时,对工艺可靠性的关注度高居榜首,尤其是在长切屑材料上加工盲孔螺纹时更是如此,瓦尔特一普瑞特ParadurShort ChipHT是应对此种应用最理想的解决方案。     

数控车削加工工艺分析

数控车床和普通车床相比,工件加工工艺有所不同,本文将对数控车削加工工艺进行了总结分析。通过实例进行方案比较,得到最佳加工工艺方案。     

影响电火花成形加工工艺指标的因素分析研究

电火花成形加工（EDM）是当前模具制造的重要方法,尤其是在注塑模具制造中,电火花加工可以说是一种不可替代的工艺方法,发挥着重要的作用。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成最终精加工,加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成形精度。加工过程中,如果工艺参数选择不当,造成加工不稳定,轻则造成一些不必要的返修加工和处理,重则造成工件整体报废,延长了模具制造周期,增加了模具制造成本,降低了模具质量,因此要防范发生加工异常问题,科学合理选择加工工艺参数具有重要意义。     

管件加工工艺的改进

工程机械的某些管类工件（见图1），当外圆、端面加工完成后，需将其一端进行平底或圆头封口。以往的封口工艺是在一头镶堵头并进行焊接，此法的缺点是，要单独加工堵头零件，且需要专用焊接设备，增加了制造成本，加工周期延长：镶堵头进行焊接时，容易造成零件产生焊接应力和变形；需要专门工序清理焊接时飞溅的焊渣及焊缝：当工件处于加压使用状态时容易造成“卸压”，焊缝质量不易控制。改进后，先车削外圆，然后直接在车床上采用特殊刀具挤压封口。     

提高数控加工注塑机动模板表面质量的方法

先讨论了数控加工工艺规程对提高工件加工质量的重要性,然后从加工工艺上分析了如何提高工件表面质量的途径。以数控加工注塑机动模板为例,通过对影响其孔表面质量原因的工艺分析,制订了保证和提高其表面质量的合理工艺规程。     

龙门刨刀刀具的硬钎焊工艺研究

在对叉车横梁加工对，需在龙门刨床上实现对工件的加工。受工件选用材料及加工工艺的限制，对所使用的龙门刨刀提出了苛刻的负荷条件。本文通过对这种龙门刨刀刀具硬钎焊焊材、焊后热处理的工艺方法研究，成功寻找出较好的高速钢硬钎焊刀具的加工工艺方法，使刀具寿命成倍增加，取得了良好的经济效益。     

一种槽类零件加工方法的研究

随着设备功能的完善和发展,机构或零件结构设计中经常会出现槽的加工,各种槽类加工的精度直接影响机构的装配精度。本文应用三维绘图软件进行设计建模,UG是一个交互式CAD/CAM系统,是企业常用的一个建模软件,功能较为强大,可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。腰鼓槽的加工是一种常见的槽类零件,根据零件的加工内容,在切削用量、选择刀具、确定工件加工坐标系等方面分析零件铣削加工工艺,确定加工的工艺路线,选择适当的夹具。根据加工路线编写程序,以绝对方式建立工件坐标系;采用主程序调用子程序的方式进行编写。依据程序,使用机床对零件进行加工,从而完成腰鼓槽零件的加工。     

弹性割刀刀片的夹紧结构

在卧式车床上进行切削加工，操作工人经常会按照图样的要求进行切槽加工，或是按照工艺要求对加工工件进行切断加工，通常采用高速钢切断刀片。为了使切断刀锋利，切断刀一般磨有100左右的前角。在切槽或切断过程中，当作用在刀具上的切削力过大时，产生向前的径向分力也随之增大，向前的径向分力达到一定数值时，中滑板瞬间向前窜动，切断刀随之扎入工件内，