重型汽车架装合胎开发与应用

卡车车架,即是发动机、驾驶室、车桥、前后板簧、油箱、电瓶箱等各大总成装配载体,又在车辆运行中承受大吨位载荷以及紧急制动等造成的大力矩冲击,车架总成受力状态极其复杂和恶劣车架总成形位尺寸误差、装配精度等不仅影响到各大总成装配精度和整车线生产节拍,甚至影响到车辆使用寿命为提高车架总成制造精度,卡车公司车架部借鉴欧洲重卡经验,通过技术攻关,开发了车架总成装合胎具,从而提升了车架总成以及整车的质量水平。     

皮卡车车架总成焊接工艺的设计

汽车生产是我国工业生产的支柱之一。车架总成是汽车的重要组成部分,在车架总成上安装车体及底盘的各个零部件。车架总成不仅承受着车体自重及载重物重力的作用,而且还承受着汽车运行过程中动载荷的作用。因此,车架总成必须具有足够的强度和刚度。长期以来,轻型卡车车架总成大多采用铆接结构,而很少采用焊接结构。但因铆接结构存在装配精度高,工艺性差,消耗原材料大等缺点,在很大程度上制约着车架总成制造水平的提高。 随着汽车工业的发展,焊接结构以其装配灵活,工艺性好,节约原材料等优点,越来越多地被     

车架总成柔性化铆接夹具设计

车架总成铆接夹具是车架生产过程中重要的工装,能够有效地保证纵梁的位置精度以及车架总成尺寸精度。为了能够在一套夹具上满足多种车型的生产,必须实现夹具的柔性化。     

浅谈光电装置在冲剪设备上的应用

车架厂是东风汽车有限公司最大的零部件兼主机厂之一。主要产品除车架、风扇、贮气筒等总成外，还生产提供汽车总装配、发动机、车桥、传动轴、变速箱等总成装配用的中小冲压零合件，产品覆盖东风重、中、轻、军、轿、客、农等六大系列，近500余种车型，380余种车架，5000余种汽车冲压零合件。生产方式以冲压为主，装配、焊接、涂装、机械加工为辅，拥有各类生产设备500台，其中压力机53台，剪切设备14台。     

大学生电动方程式赛车车架优化设计

根据中国大学生方程式汽车大赛组委会发布的大赛规则,对FAFU方程式赛车队第四代电动方程式赛车进行总布置设计和车架设计.利用SolidWorks建模软件进行车架的三维建模,并对关键部位进行标定与校核;将车架与各个系统总成进行装配调节,并校核干涉;应用ANSYS Workbench对车架进行有限元静力学分析.有限元仿真结果...     

联接孔加工工艺改进

我公司生产的LG655小型挖掘机在上架装配回转马达时，常出现因回转马达与回转支撑的齿轮配合间隙不合理而导致装配困难，致使车架需要返工。齿轮间隙不合理不但影响齿轮的寿命，而且导致装配困难，从而影响装配的进度。     

汽车式起重机车桥半轴套管和半轴的焊接修复

汽车桥壳在传动系统中的作用是支承并保护主传动器、差速器和半轴等部件，各桥一起支承车架及车架上各总成和载荷的重量，在汽车行驶时还承受车轮传来的路面反作用力和力矩，故要求有足够的强度和刚度。我公司日本神户产TC9125型汽车式起重机在现场使用过程中，发生了后桥半轴套管断裂和半轴弯曲且开裂的事故。由于该机质量大（一般行驶状态达52t），半轴套管及套管壁厚和半轴尺寸大，承载能力要求和形位公差要求高等等，这种情况一般都是采用换件的方法进行修理。但是由于该机配件供应困难，供货周期长且价格高，为此我们决定采用焊接方法…     

回转定位的简易检具设计

我公司生产的LGl20A挖掘机在装配回转电机时，常出现因回转电机与回转支撑的齿轮配合间隙不合理而导致装配困难，车架需返工的问题。齿轮间隙不合理不但影响齿轮的寿命，而且导致装配困难，从而影响装配的进度。     

后桥主齿总成装配力学建模与选垫影响分析

依据某企后桥主齿总成装配工艺控制标准,通过搭建主齿总成装配的力封闭模型和圆锥滚子轴承力学特性计算模型,并对轴承和隔套的轴向力学特性曲线进行测试分析,在考虑轴承内圈截留载荷和垫片厚度的影响基础上,提出一种后桥主齿总成装配变形耦合和轴向力分配的图表分析方法。通过该方法,可以分析预紧垫片的厚度对主齿总成装配质量的影响机制。结果显示,在主齿总成的装配过程中,精确控制预紧垫片的选装厚度误差,可实现隔套轴向力与轴承预紧力的精确分配,提高主齿总成装配质量。     

重型车后桥装配工艺改进

以双后桥结构为代表的重型车是公司近年来开发的主导车型。但该车型的车架结构尤其是后桥装配孔处的结构复杂，产品技术要求高，现有零部件设备工装的工艺质量能力严重不足，车架总成质量尤其是后桥用孔质量达不到产品设计的要求。为了保证质量，车架厂一直采用生产效率低、物流不合     

提高同步器齿毂齿套装配效率的选配工艺

在齿毂、齿套装配成同步器总成的过程中,齿套不能装入齿毂和同步器总成的自滑性、倾斜量不合格是导致装配失败的主要原因,这严重减少了同步器总成的产量,降低了装配效率。为此,在分析齿毂、齿套装配特点的基础上,利用数学推导方法推出了齿侧作用侧隙的数学模型,然后根据现有条件提出了一种分组选配工艺。通过实验验证,该选配工艺简单易实施,在不增加检测成本的前提下,可提高齿毂、齿套的装配效率。     

散装面粉运输半挂车的关键技术研究

依据国家相关法规,结合市场需求,设计开发散装面粉运输半挂车,对罐体总成、车架总成、管路总成、支撑总成、制动系统等关键部件进行详细的分析及研究,整车载荷分配合理,工作性能优越,经济效益良好。     

基于传递路径的整车底板振动优化方法

针对搭载软连接副车架车型在加速时产生的底板振动开展研究。首先，通过整车试验定位引起该问题的激励源；其次，基于扩展工况传递路径分析方法对动力总成与底板间的各条路径对振动的贡献量进行分析，并结合模态试验结果，识别出引起振动的主要路径和关键部件；然后，建立包含动力总成和副车架的12自由度模型，仿真得到单位激励条件下关键路径衬套的支反力；最后，以降低支反力为目标对副车架与车身连接衬套的刚度进行优化设计，并进行了整车试验验证。结果表明：动力总成激励与副车架刚体模态耦合引起了副车架共振及底板振动，副车架与车身连接的两个后衬套是振动传递的关键路径，优化后实车底板振动峰值下降超过30%。     

某矿用车后车架强度及模态分析

利用Pro/E三维软件分别绘制后车架各组成零件,包括龙门梁、左右后纵梁、中部抗扭管及举升缸支座总成、尾部抗扭管,再利用软件的装配模块建立后车架的三维几何模型。对模型简化后导入到ANSYS Workbench中建立后车架的有限元模型,并选取满载静止、不平路面及举升工况作为后车架的分析工况,应用ANSYS Workbench软件求解后车架在3种工况下的应力与应变大小,最后对后车架进行模态分析,得出后车架的前10阶模态振型云图。     

轻型客车车身有限元建模及建模精度分析

总结了有限元建模中关键问题的处理方法。根据车身总成分及零件装配关系建立了车身三维实体模型。通过车架建模精度分析,验证了有限元建立的模型满足了工程中的需要,对车身设计具有一定的参考作用。     

某型内燃叉车振动研究与工程优化

针对某型内燃叉车怠速工况振动过大问题开展研究,通过试验测试和振动传递路径、动力总成悬置结构诊断分析,查明了振动过大的原因是车架的耦合共振和叉车前后悬支撑结构不同及动力总成系统(发动机、变速箱、前桥刚性连接组成)纵向倾斜角度大小不当导致的动力学耦合。提出了工程解决优化方案:运用有限元模态分析方法改进车架,结合最优化算法,对叉车车架进行尺寸优化,并在优化的基础上,以振动解耦为目标,通过设计正交实验确定叉车在前悬上增加的弹性支撑的最合适的厚度、刚度及动力总成系统最佳倾斜角度。改进后的叉车振动动态测试结果表明振动明显改善,工程解决方案对叉车或汽车整车性能优化具有一定的参考实用价值。     

副车架尺寸偏差控制

正随着我国汽车业的发展,汽车上使用的副车架种类越来越多。副车架主要用于轿车、SUV和小型MPV等。常见的轿车副车架是由若干个钢板冲压件焊接而成,也有一些轻量化设计采用铝质结构。冲焊件类副车架性价比较高,是目前市场上最多的一种。副车架主要起支撑、连接和集成零部件总成的作用。支撑发动机、变速器,连接转向器、稳定杆和摆臂等。副车架的结构一般在其他主要部件设计完成后     

3DCS在汽车底盘尺寸与公差分析中的应用

对一维尺寸链公差累积分析的局限性以及三维尺寸链公差累积分析的优点进行了分析。采用公差分析软件3DCS对底盘中的空调系统管道与前副车架总成之间的间隙进行3D尺寸与公差分析。通过比较分析结果中的主要贡献因子,找出引起装配干涉的不合理零/部件,进而优化产品结构和公差,改进装配工艺。实践证明该方法能有效地进行装配公差累积分析,评价可装配性。     

油泵支架总成装配检测控制系统的设计

设计了一套基于可编程逻辑控制器及工控机的油泵支架总成装配测控系统,用于完成对产品条码信息的采集和处理、喷射泵导通性测试、单向阀灵活性和密封性测试以及产品的自动装配.采用“LabVIEW+DSC+OPC”的解决方案,达到了如果产品条码不正确就锁止设备,从而中断油泵支架总成装配的目的,有效避免了生产线上因操作人员疏忽拿错油泵支架总成组件而错误装配的情况,极大地降低了产品装配的错误率.     

对D22皮卡车后桥漏油的分析

D22是我公司从日本NISSAN公司引进的新型皮卡车,后桥总成已国产化,在生产销售8 000多台之后,发现有9台售出车辆出现后桥漏油。后桥漏油不仅浪费昂贵的双曲线齿轮油,而且使后桥齿轮不能正常润滑,易造成早期磨损,降低使用寿命。为此,对漏油后桥的漏油原因进行了工艺分析。对漏油的D22后桥观察,其漏油部位均在半轴套管与后桥主减速器装配结合处,将半轴套管与后桥主减速器拆卸分离后,半轴套管外径处有明显的凸凹缺陷和砂轮打磨的痕迹,润滑油由此凸凹缺陷处漏出。 　　由此认为：半轴套管凸凹缺陷和砂轮打磨的痕迹是造成该后桥漏油的直接原因。再经对后桥装配现场调查,发现压装后桥总成时,确实存在有压力机不易将半轴套管压进后桥主减速器,拉出后用砂轮将拉毛的棱角打磨,重新再装配,从而形成凸凹缺陷,造成后桥漏油。后桥加工工艺流程为: 加工后桥主减壳→加工后桥主减齿轮→加工半轴套管→组装后桥主减速器→压装半轴套管与后桥主减速器→后桥总成加注润滑油。