温度和铝含量对锌铝池中锌渣形成的影响

采用扫描电镜(SEM)和X射线能谱仪(EDS)分别对480~620℃范围内的Zn-22.3%Al、530~620℃范围内的Zn-30%Al和620℃下的Zn-55%Al(Al含量均为质量分数)镀锌铝池中锌渣的组成相及其形成规律进行系统分析与研究。结果表明,Zn-22.3%Al锌铝池在480℃和500℃下形成与由τ5和τ6相组成的面渣,在520℃形成的面渣为τ5相;Zn-30%Al锌铝池在530℃和550℃下也生成由τ5和τ6相组成的面渣,但570℃下面渣仅为τ5相。Zn-22.3%Al锌铝池由于密度低,在620℃时仅生成面渣(τ2+Fe Al3);Zn-30%Al锌铝池在620℃时除了生成面渣(τ5+Fe Al3)外,中间层还生成τ5和τ6相锌渣;Zn-55%Al锌铝池在620℃下除了形成底渣τ5相以外,中间层还生成τ6相锌渣。     

锌渣中锌的回收

锌渣中锌的回收据《金属》１９９４年３月号报道，日本生产的热镀锌钢板约占表面处理钢板的８０％。１９９０年上升到７６０万吨以上，几乎接近钢产量的１０％。锌锭的总消费量约８０万吨，用于镀锌钢板和其他镀层量的估计占总消费量的２／３。而锌的回收率据报道在１９８...     

工业生产条件下连续热镀锌锅中锌渣扩散的数值模拟

基于欧拉-拉格朗日方法的离散相模型,针对锌液体外循环系统下连续热镀锌锅中三种不同类型的锌渣,利用数值模拟的方法计算锌锅中锌渣的浓度差分布.分析锌渣扩散得到了锌渣在带钢表面及锌锅中的运动轨迹和分布规律.结果表明:锌渣在带钢上的沉积率随着锌渣粒度的减小而升高;由于锌渣密度的差异,当锌渣直径小于80μm时,沉积率从高到低依次为悬浮渣、面渣和底渣.面渣在带钢出口后侧区域的平均停留时间最长,在该位置设置抽锌管将有利于面渣的去除;在V形区内侧区域带钢上的悬浮渣质量浓度最高,对带钢影响最大;底渣主要运动区域为锌锅底部,基本不会黏附于带钢表面,对带钢质量影响最小.     

铁水Si含量对转炉炼钢工艺影响分析

Ｓｉ是铁水中的重要发热元素，其氧化物是炼钢炉渣的重要组成部分。本文以冶金热力学为基础，通过理论分析，探讨铁水中Ｓｉ的变化对炼钢热平衡及物料平衡的影响，并进行综合经济分析，以供有关技术、管理工作者参考。     

铁水[Si]含量对炼钢操作的影响

分析了铁水[Si]含量偏高和不稳定分别对炼钢操作、生产组织及溅渣护炉等方面工作带来的危害，并提出了合理化建议。     

二次精炼渣成分对渣中MgO饱和度的影响

在二次精炼过程中, 流动性适中且MgO饱和的精炼渣有助于渣钢传质, 并可以在一定程度上延长耐火材料的寿命.本研究使用热力学计算软件Fact Sage及热态平衡实验对酸性精炼渣Ca O-Si O₂-Al₂O₃-MgO四元系中MgO饱和度进行了研究.结果表明:当酸性精炼渣碱度为0.5¹.8时, 渣中MgO饱和度在2%³9%范围内波动.当碱度增加时, MgO饱和度明显降低.随渣中Al₂O₃含量增加, 在MgO饱和相方镁石相 (MgO) 和镁橄榄石相 (2MgO·Si O₂) 中MgO饱和度逐渐增加, 在尖晶石相 (MgO·Al₂O₃) 中逐渐减少.渣中Si O₂含量对钙硅酸盐中MgO的饱和度有重要影响.此外, 当温度升高时, MgO饱和度逐渐增加.     

LF精炼渣成分对帘线钢中铝含量的影响

 根据冶金熔体的共存理论,计算了CaO-MgO-MnO-FeO-SiO2-Al2O3六元渣系各组元的作用浓度。结合生产实际数据,建立了LF精炼过程中精炼渣成分和w［Al］之间氧化还原反应的数学模型,计算了精炼渣成分对w［Al］的影响。结果表明,LF精炼过程中w［Al］受w［Si］、w(FeO)联合控制。低碱度、低Al2O3含量的精炼渣对控制w［Al］有利,如果精炼渣碱度控制在0. 9,Al2O3含量(质量分数,下同)控制在3%以下,则可以将w［Al］控制在6×10-6以下。适当提高FeO含量有利于降低w［Al］。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

锌液成分对镀层质量影响的分析研究

介绍了锌液中各种元素对热浸镀锌锌层质量的影响，并具体分析了对应这些元素含量的变化热浸镀锌锌层质量的改变。     

铅鼓风炉渣型对渣含铅影响的研究

通过1999～2000年的渣型对渣含铅影响的对比分析,提出了适当提高渣中Al2O3含量优化渣型,进一步降低渣含铅的设想.     

热镀锌双相钢的发展和应用

简要介绍了热镀锌和双相钢的发展历程,说明了发展热镀锌双相钢的必要性。介绍了国内外的热镀锌双相钢的生产和应用情况。     

带钢镀锌生产实践中的底渣控制

主要论述了带钢镀锌时锌锅底渣的成因，指出其对镀锌作业的危害，提出了影响铁在锌锅内溶解的各种因素及控制方法。     

钢中硅质量分数对出钢渣洗脱硫效果影响

 为了提高出钢渣洗脱硫效果,在国内某钢厂300 t转炉进行了21炉出钢渣洗脱硫试验。研究结果表明,当钢中Als和硫质量分数分别为0.025%～0.045%和0.002%～0.004%时,钢中硅质量分数对出钢渣洗脱硫效果影响十分显著,而锰质量分数对出钢渣洗脱硫效果没有直接的影响。通过将出钢过程钢水硅质量分数控制在0.05%以上,并借助渣洗脱硫工艺,可以稳定生产硫质量分数小于0.002%的管线钢。此外,基于耦合反应动力学模型,通过将Al-O反应、Si-O反应、脱硫反应和Fe-O反应进行耦合,得到钢中硅质量分数是通过影响界面氧活度来影响渣洗脱硫效果。在钢水氧活度变化不大的条件下,界面氧活度主要取决于炉渣氧化性,而从炉渣成分中可以看出,硅质量分数小于0.05%的钢种对应的炉渣氧化性要高于硅质量分数大于0.05%的钢种,这与模型计算结果相一致。     

转炉渣含铜影响因素分析及生产措施

楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高,对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响.针对此问题,公司从转炉渣化学成分、物相,铜金属在转炉渣中损失形式,转炉渣含铜数据进行了研究,并从入炉铜锍品位,冷料加入量、加入时机和粒度大小,石英熔剂加入量,造渣、放渣操作等方面进行了深入分析,提出了降低渣含...     

热镀锌板表面锌灰缺陷的控制

结合武钢冷轧总厂二分厂热镀锌线投产两年多来的生产实践,对热镀锌板锌灰缺陷形成机理进行分析,重点探讨锌灰缺陷产生的原因,提出在实际生产中从工艺、操作和设备等方面采取措施进行控制,减少锌灰缺陷的产生,提高热镀锌板的表面质量。     

降低MgO含量对高炉渣黏度和熔化性温度的影响

以高炉生产中实际渣样为基础,检测不同炉渣成分对炉渣黏度和熔化性温度的影响,对降低炉渣中MgO含量的可行性进行研究。实验结果表明,当wAl2O3为15%,在炉况稳定,炉缸温度充沛的情况下,二元碱度较高(1.2左右),可将wMgO下降到4%~6%;二元碱度较低(1.1左右),可将wMgO下降到5%~6%,保证炉渣适宜的流动性,不影响高炉正常运行。同时结合CaO-SiO2-MgO-Al2O3相图和等黏度图分析,当炉渣中wMgO为5%,从1 500℃降为1 400℃时所对应的黏度值上升最快,这与实验数据相一致。     

镀锌产品表面粗糙度影响因素的研究

以马钢第四钢轧总厂1#镀锌线的产品为研究对象,通过大量的数据检测,分析了热浸镀锌产品带钢表面粗糙度的影响因素,并得出变化规律。这些规律可以运用到实际生产中来对带钢表面的粗糙度进行计算和控制。     

硅还原转炉熔渣气化脱磷热力学分析

以离子理论为基础,从转炉渣脱磷热力学分析人手,计算确定了气化脱磷反应的最终产物,对转炉溅渣护炉过程中气化脱磷的热力学可行性提供了理论依据.结果表明,在转炉内还原炉渣气化脱磷是可行的.并讨论了温度、碱度、FeO含量、流动氮气等因素对炉渣气化脱磷产物平衡分压的影响.