锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造比进行了H13热作模具钢试样的锻造试验,并进行了热疲劳性能和高温耐磨损性能的测试与对比分析,研究了锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响。结果表明:随着始锻温度从1050℃增加至1150℃、终锻温度从825℃增加至925℃,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后变大,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后变差;当锻造比从3增加至7,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后基本不变,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后基本不变。H13热作模具钢的始锻温度优选值为1125℃、终锻温度优选值为900℃、锻造比优选值为5。与始锻温度1050℃相比,1125℃始锻时,试样的热疲劳级别数值减小4级、高温磨损体积减小16×10~(-3) mm~3;与825℃终锻相比,在900℃终锻时,试样的热疲劳级别数值减小6级、高温磨损体积减小20×10~(-3) mm~3;与锻造比为3时相比,锻造比为5时,试样的热疲劳级别数值减小2级、高温磨损体积减小6×10~(-3) mm~3。     

锻造温度对4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢性能的影响

采用不同始锻和终锻温度对4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢进行了锻造,并进行了磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果发现,与始锻温度1050℃(磨损体积28.5×10~(-3) mm~3,热疲劳裂纹9级)相比,1125℃始锻时4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢的磨损体积减小40.5%,热疲劳裂纹级别减小5级;与终锻温度850℃(磨损体积26.8×10~(-3)mm~3,热疲劳裂纹8级)相比,900℃终锻时模具钢的磨损体积减小36.7%,热疲劳裂纹级别减小4级。为了提高4Cr5MoSiV1Sr1W1模具钢试样的抗磨损性能和热疲劳性能,优化后的始锻温度和终锻温度分别为1125、900℃。     

40CrVSr钢新型机床主轴的锻造工艺优化

通过不同始锻温度、终锻温度和锻压方式的对比分析,进行了40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优化。结果表明:随始锻温度从1100℃增至1200℃或终锻温度从800℃增至850℃,主轴的耐磨损性能和热疲劳性能均先提高后下降;与上、下平砧的锻造方式相比,上平砧、下V型砧的锻造方式使主轴的耐磨损性能和热疲劳性能得到明显提高,其中25℃磨损体积减小61%,350℃磨损体积减小65%,热疲劳裂纹级别从7级变为3级。40CrVSr新型机床主轴的锻造工艺优选为:1150℃始锻温度,825℃终锻温度,上平砧、下V型砧的锻造方式。     

锻造对热锻模具钢高温性能的影响北大核心CSCD

为了研究锻造对4Cr5W2VSi热锻模具钢高温性能的影响,采用不同工艺对4Cr5W2VSi热锻模具钢进行了锻造试验,并与未锻造试验钢进行了显微组织、高温磨损性能和高温抗氧化性能的测试与对比分析。结果表明:锻造显著细化了试验钢材的显微组织,提高了试验钢材的高温磨损性能和高温抗氧化性能。随着始锻温度从1050℃增大至1150℃,试验钢材的高温磨损体积和高温氧化速率均先减小后增大,高温磨损性能和高温抗氧化性能均先提高后下降。与未锻造试验钢相比,在始锻温度为1100℃、终锻温度为900℃、锻造比为5的工艺参数下,试验钢材高温磨损体积改善比率达46%、高温氧化速率改善比率达67%,试验钢材获得了优异的高温磨损性能和高温抗氧化性能。     

工艺参数对汽车曲轴锻件热疲劳性能的影响

采用不同工艺参数进行了48Mn V钢汽车曲轴的锻压,并进行了锻件热疲劳性能测试与分析。结果表明:随始锻温度从1100℃增至1180℃、终锻温度从900℃增至980℃、锻压变形量从5%增至13%时,曲轴锻件的热疲劳性能均先提高后下降。与1100℃始锻的曲轴相比,1160℃始锻的48Mn V汽车曲轴锻件的热疲劳裂纹级别从9级变为3级;与900℃终锻相比,940℃终锻的曲轴锻件的热疲劳裂纹级别从9级变为3级;与5%锻压变形量相比,11%锻压变形量时曲轴锻件的热疲劳裂纹级别从11级变为3级。优化的始锻温度、终锻温度和锻压变形量分别为1160、940℃和11%。     

Al-Cu-Mg-Si-V-Sr新型铝合金的锻造温度优化

采用不同的始锻温度、终锻温度对汽车用2A50-0. 5V-0. 3Sr新型铝合金试样进行了锻造成型,并对锻件的力学性能和热疲劳性能进行测试和分析。结果表明:480℃始锻温度、360℃终锻温度锻造的合金抗拉强度最高,断后伸长率、主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度最小,力学性能和热疲劳性能最佳。与420℃始锻温度锻造相比,480℃始锻温度合金的抗拉强度增大了31 N/mm~2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了12μm、13μm,断后伸长率减小幅度较小;与320℃终锻温度合金相比,360℃终锻温度合金的抗拉强度增大了35 N/mm2,主裂纹平均长度和主裂纹平均宽度分别减小了15μm、14μm,断后伸长率减小幅度较小。汽车用2A50-0. 5V-0. 3Sr铝合金的锻造温度优选为:480℃始锻温度、360℃终锻温度。     

预热温度对3Cr2W8VSr新型压铸模具钢性能的影响

采用6种不同预热温度对3Cr2W8VSr新型压铸模具钢进行预热处理,并进行了高温磨损性能和热疲劳性能的测试分析。结果表明:当预热温度高于250℃时,模具钢的高温磨损性能和热疲劳性能明显下降。与250℃预热相比,预热温度为350℃时模具钢在500℃高温磨损试验后磨损体积增大9×10-3mm3,在1000次20～500℃冷热循环后热疲劳裂纹级别从3级变为8级。3Cr2W8VSr新型压铸模具钢的预热温度不宜超过250℃。     

新型轴承钢的始锻和终锻温度优化

为优化锻造工艺以提高新型含锶轴承钢的性能和使用寿命,采用不同的始锻温度和终锻温度进行了新型含锶轴承钢的锻造成形,并进行了耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。试验结果表明:随始锻温度从1120℃增加至1240℃、终锻温度从900℃增加至975℃,新型含锶轴承钢的耐磨损性能和热疲劳性能呈现先增强后弱化的变化趋势。适当增加锻造温度可提高轴承钢试样的耐磨损性能,磨痕的宽度和深度均变浅,磨损量变小,还能阻碍裂纹的萌生和发展。从提高新型含锶轴承钢试样的耐磨损性能和热疲劳性能出发,其锻压工艺优选始锻温度为1180℃、终锻温度为950℃。     

5CrNiMo热作模具CO_2气体保护焊修复用药芯焊丝研制

开发了用于5CrNiMo热作模具修复的药芯焊丝,用高速摄影观察NaF含量对焊接电弧稳定性的影响,并对堆焊层金属组织和力学性能进行测试分析。结果表明,当药芯粉中加入质量分数为1.5%的NaF作为稳弧剂时,焊接过程最稳定,产生的焊接飞溅最少且以小颗粒飞溅为主;优化后的焊丝堆焊获得的堆焊层表面无焊接缺陷;堆焊层金属主要为马氏体,硬度高于锻造5CrNiMo热作模具钢;在600℃高温环境下,堆焊层金属强度与室温强度相当,高温稳定性好;堆焊层金属在600℃的磨损率比锻造5CrNiMo热作模具钢低18.75%,可用于模具钢的堆焊修复。     

锻造工艺参数对机械油泵轴高低温性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造变形量进行了SKH-51高速钢机械油泵轴的锻造,并进行了低温冲击性能和高温磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1060℃增加到1160℃、终锻温度从860℃增加到920℃、锻造变形量从7%增加到15%,机械油泵轴的低温冲击性能和高温磨损性能均先提高后下降。机械油泵轴的始锻温度、终锻温度和锻造变形量分别优选为1120℃、880℃和13%。     

热作模具钢1.2367的性能研究

研究德国牌号1.2367热作模具钢的力学性能.利用Gleeble-3500热模拟试验机,在620℃对1.2367钢进行高温抗压试验.根据Uddeholm自约束法进行热疲劳试验,比较试验材料裂纹形貌和损伤因子.试验结果表明:在具有较高硬度的情况下,1.2367钢的热稳定性和冲击韧性均优于H13钢;与传统高热强性热作模具钢3Cr2W8V相比,1.2367钢具有高的抗压性能和良好的热疲劳抗力.     

热作模具的性能影响工艺分析

采用不同的工艺对5CrMnMo热作模具进行淬火处理,分析了淬火工艺对模具的表面硬度、耐磨性、抗高温腐蚀性和抗热疲劳性的影响.结果表明,与普通的油淬方式相比,油冷至230℃保温15 min后取出空冷的淬火冷却方式能明显提高模具的表面硬度、耐磨性、抗高温氧化性和抗热疲劳性,1000次800℃急冷至25℃冷热循环后的热疲劳级别从8级降为4级.     

新型热作模具钢CH75的组织与性能

研究了新型热作模具钢的热处理工艺，组织与性能的关系，并与常用的热作模具钢进行比较，结果表明ＣＨ７５钢具有较３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ和Ｈ１３钢优异的回火稳定性和高温性能，适宜做工作温度为７００℃左右的热作模具。     

铝合金压铸模具钢表面涂层改性研究

采用超音速火焰喷涂复合金属粉末对铝合金压铸模具H13钢进行表面涂层改性,并进行涂层表面性能、模具钢试样的耐磨损性能、抗高温氧化性能和热疲劳性能测试与分析。结果表明,超音速火焰喷涂复合金属粉末表面涂层改性显著改善了模具钢的耐磨损性能、抗高温氧化性能和热疲劳性能。与未进行表面涂层改性相比,表面涂层改性使其20℃、250℃和500℃磨损体积分别减小了85.9%、90.2%和89.6%;500℃高温氧化100 h后的单位面积质量增重减少86.6%;热疲劳裂纹级别从7级变为2级。     

H13热作模具钢的热处理工艺研究

对H13热作模具钢进行不同工艺的热处理,对其高温硬度、高温耐磨损性能、抗高温氧化性能和抗热疲劳性能进行研究。结果表明,分级退火和深冷处理有利于提高H13热作模具钢的高温硬度、高温耐磨损性能、抗高温氧化性能和抗热疲劳性能。采用分级退火并进行深冷处理可使H13热作模具钢的高温硬度增加14.2 HRC,磨损体积减少84.96%,单位面积质量增重减小74%。     

锻压温度对新型铜基汽车同步器齿环耐腐蚀和疲劳性能的影响

采用不同锻造温度对Cu-37Zn-2Mn-1.5Al-0.5Cr-0.5V合金新型铜基汽车同步器齿环进行了锻造,并测试和分析了腐蚀性能和疲劳性能。结果表明:当模具预热温度280℃和锻压速度60 mm/min时,随始锻温度从700℃增大到820℃或终锻温度从600℃增大到720℃时,齿环的腐蚀性能和疲劳性能都先提高后下降。与700℃相比,790℃始锻的齿环腐蚀电位正移121m V,疲劳寿命延长80%;与600℃相比,660℃终锻的齿环腐蚀电位正移129 m V,疲劳寿命延长82%。齿环的最佳锻压温度为始锻温度790℃和终锻温度660℃。     

DT合金滚轮体热冲压冲头复合强化工艺研究

阐述了DT合金正确的锻造方法，通过对该合金实施镀镍稀土渗硼、等温淬火、高温回火复合处理，能得到很高硬度、耐磨性及抗高温氧化和冷—热疲劳抗力。应用于喷油泵滚轮体的热冲压冲头上，使用寿命比相应的热作模具钢可提高15～20倍。     

含氮CoCrMo合金锻造工艺

通过热包覆保温方法,使用快锻机对含氮CoCrMo合金电渣锭进行了开坯锻造试验,研究了在1150℃始锻温度时该合金在热包覆保温情况下的可锻性。试验采用摔圆、拔长的锻造方法,对含氮CoCrMo合金圆棒坯料进行两端分段锻造。试验结果表明：含氮CoCrMo合金在1150℃热包覆保温2.5 h后采用分段锻造,获得的材料屈服强度为623.9 MPa、抗拉强度为933.9 MPa、伸长率为20.3%、硬度为27.5 HRC,各项力学性能均满足要求;合金中的氮化物提高了材料的性能及晶粒细化程度,锻造后锻料的晶粒度不大于5.5级,晶粒度满足要求。通过热包覆分段锻造方法,成功对含氮CoCrMo合金电渣锭进行了锻造。     

热作模具钢热疲劳机理及性能改善的研究现状

热作模具钢的热疲劳性能是影响模具使用寿命的主要因素。对热作模具钢热疲劳性能的研究现状和评定方法进行了阐述,分析了组织演变、裂纹萌生和扩展对热疲劳性能的影响。同时对影响热疲劳性能的因素和改善热疲劳性能的方法进行了探讨和总结,并针对热作模具钢热疲劳研究的趋势进行了展望。     

新型热作模具钢的热疲劳性能

研究新型热作模具钢分别在1050、1080和1100 ℃奥氏体化后淬火,580 ℃二次回火后的热疲劳性能.结果表明:本试验条件下的新型热作模具钢在1080 ℃奥氏体化后淬火,再经过580 ℃二次回火具有较高的热疲劳性能.