基于AVL EXCITE Timing Drive的发动机配气凸轮型线优化

应用AVL EXCITE Timing Drive软件,建立配气机构运动学及动力学模型,对实测的进气凸轮升程曲线进行分析,优化了进气凸轮型线,并使凸轮的丰满系数得到改善,同时减轻气门落座的反跳现象。     

凸轮型线优化模板设计及动力学特性预测

基于Pro／E平台的特征参数化技术和行为建模技术，开发了高次多项式凸轮型线优化设计模板，并运用该模板，对一台高速柴油机四气门双顶置凸轮轴凸轮型线进行了优化计算求解；生成了满足最大接触应力和避免飞脱的最大凸轮型线丰满系数的图形文件；对计算优化的结果，运用ADAMS／VIEW软件，进行了柔性多体动力学仿真分析，并对以往的配气机构的动力学模型进行了改进。     

低噪声重型柴油机配气机构凸轮型线优化设计

凸轮型线设计对发动机性能及可靠性至关重要。针对某重型柴油机整机噪声大,测试表明其配气机构产生的机械噪声贡献量比较大,为降低配气机构噪声对其凸轮型线进行优化设计和动力学计算分析,仿真结果显示优化型线后凸轮与从动件最大接触力降低约20%,凸轮扭矩峰值降低约30%。通过噪声试验验证,优化凸轮型线后发动机外特性噪声降低1.5～2.5dBA,整机降噪效果明显。     

柴油机高次方配气凸轮型线的动力学优化设计

本文基于单质量动力学模型,采用非线性规划法,对柴油机配气凸轮型线进行了以丰满系数为目标函数、以凸轮与挺柱间接触应力等为约束条件的动力学优化设计及探讨。文中选择了高次方凸轮,并以16V240ZJ柴油机为例,给出了详细的优化计算结果。     

基于AVL Timing Drive软件的配气机构研究

利用了计算机软件对发动机配气机构进行建模与仿真，设计其凸轮升程曲线，对所生成的曲线进行运动学和动力学计算分析，并利用评价指标对其进行不断优化，最终得到一组最优的凸轮升程曲线。     

基于Matlab的凸轮型线设计与研究

凸轮型线是凸轮驱动从动件的运动曲线，它影响到凸轮机构的效率、精度以及寿命。本文基于Matlab开发工具，设计出一类高次多项式凸轮型线。研究表明该凸轮在高速工作时，减小了启动时的冲击力，降低了运动过程中的最大加速度，并满足运动过程中的运动学与动力学要求，为凸轮型线的设计提供了一种依据。     

船用柴油机凸轮动态摩擦学分析及型线优化设计*

柴油机配气凸轮工作环境较为恶劣,工作过程中配合界面间载荷、速度及曲率半径等工况周期性变化,导致润滑接触条件苛刻,磨损情况恶劣。以某船用柴油机配气凸轮机构典型工况为算例,针对凸轮-挺柱常见的磨损问题,研究凸轮-挺柱动态接触特性;采用余弦-等速段和高次五项式对凸轮型线进行优化设计,并对凸轮-挺柱副动态接触及弹流润滑状态进行数值分析。结果表明:原凸轮磨损的原因是凸轮-挺柱副在运动周期内动态接触应力出现明显波动,最大值超过许用应力值;经型线优化设计后,凸轮-挺柱动态接触应力降到许用值以下,改善了动态接触特性,凸轮型线具有较好的润滑特性,运行过程中可保持较稳定的油膜润滑状态;凸轮转速和接触载荷的改变会直接影响凸轮-挺柱的润滑状态,尤其是随凸轮转速增大,润滑膜厚增大,压力减小,润滑接触状态明显改善。     

基于正交试验的大功率柴油机凸轮型线设计

凸轮型线的设计在配气机构设计中至关重要,而型线的设计主要在于工作段的设计.利用AVL EXCITE Timing Drive建立柴油机配气机构单阀系运动学模型,并在模型的基础上进行多项动力加速度凸轮型线的设计.设计单因素试验,分析了函数中各个参数对接触应力、跃度、润滑系数的影响规律.然后设计正交试验,获得满足动力学要求...     

应用MATLAB设计柴油机七项式动力凸轮型线

基于单质量动力学模型,推导七项式动力凸轮型线的解析式,利用MATLAB语言编制出设计程序,并以具体的某高速柴油机为例,给出对称凸轮型线的设计结果.     

应用Bezier曲线进行分度凸轮机构凸轮廓线设计

提出了一种应用Ｂｅｚｉｅｒ曲线设计分度凸轮机构凸轮廓线的方法。就具体的设计要求同采用修正正弦和修正梯形曲线的传统方法进行了对比。Ｂｅｚｉｅｒ曲线对于改善分度凸轮机构的动力学特性和提高定位精度很有利。     

凸轮轮廓设计的速度瞬心法

利用凸轮机构的速度瞬心,推导了直动从动件凸轮机构的凸轮廓线方程式,提出了一种新的凸轮廓线解析设计方法,为高精度加工凸轮提供了必要的理论依据。     

基于TYCON的变速箱动力学仿真

为了研究齿轮传动系统的动力学特性,采用TYCON软件建立了某变速箱的动力学模型,该模型考虑了时变啮合刚度、啮合阻尼、轮齿啮合综合误差、原动机和负载的动态输入、传动轴的扭转及弯曲刚度等因素。通过仿真,得到了多级齿轮传动系统的动态特性,包括稳态、转速波动等情况下的各轴及齿轮的转速、角加速度、转矩等参数的变化情况。并且对比分析了将原变速箱的第三轴加强和减弱两种工况。     

基于Pro/E的凸轮设计和优化

文中根据从动件的运动要求,建立了凸轮轮廓曲线的数学模型,用Pro/E建立凸轮轮廓曲线,从而建立凸轮的三维模型,然后使用此三维模型进行凸轮的平衡设计.基于Pro/E的凸轮优化设计方法,在满足凸轮的使用要求、保证性能的前提下,可以设计出重量最轻的凸轮,同时节省设计时间、减小设计难度,是对传统设计的重大改进.     

基于ADAMS/VIEW凸轮机构的设计及仿真

应用ADAMS/VIEW软件获取了凸轮轮廓曲线、建立了凸轮机构虚拟模型,通过仿真实验,得到了凸轮机构的位移、速度及加速度曲线,从而验证了该方法的正确性。该项研究为虚拟样机技术在凸轮机构开发中的应用提供了有效方法。     

基于Pro/ENGINEER的高精度盘形凸轮造型设计

凸轮是广泛使用的传动机构,传动的图解法不能精确描述凸轮轮廓曲线。选用Pro/E野火软件,依据从动件运动规律,通过方程精确建立曲线和图形基准,采用可变截面扫描指令和关系式,确定图形基准函数和凸轮轮廓的对应关系,设计出三维的凸轮实体零件。实践证明,该方法能实现凸轮的高效、高精设计,能广泛应用于实际生产中。     

基于Pro／E的凸轮机构运动仿真设计

介绍了应用Pro/E软件对机构进行运动仿真设计的方法,并以盘形凸轮与滚子推杆为例,介绍了运动仿真实现的具体步骤.     

基于Pro/E二次开发的凸轮参数化设计

凸轮轮廓曲线的绘制繁琐,曲面生成过程复杂.以直动推杆盘形凸轮为例,首先通过对凸轮的参数化建模,求得凸轮的轮廓曲线方程,利用Pro/E软件,得到凸轮的模型图;然后利用Pro/E的二次开发工具Pro/Toolkit,在VC的编程环境下编译和连接,生成可执行文件;最后在Pro/E环境下注册运行,用户只需要输入凸轮的参数,即可自动生成所需要的三维实体,从而缩短研发周期,提高工作效率.     

基于SolidWorks的盘形凸轮CAD/CAE/CAM一体化设计

对某微动开关上使用的盘形凸轮进行了CAD/CAE/CAM一体化技术的研究,以工程中常用的诺模图法估算出凸轮的基本参数,然后基于SolidWorks软件平台实现凸轮的实体造型、有限元的性能分析、模拟仿真加工.实现了在虚拟环境下的凸轮CAD/CAE/CAM一体化生产,大大地缩短了凸轮的设计制造周期.