基于有限元的U形弯曲回弹分析

弯曲回弹是金属板料成形最典型的缺陷之一,对回弹变形做出准确的预测是有效控制回弹现象的前提。Dynaform是材料成形领域广泛应用的有限元分析软件,它可以准确地描述出板料弯曲成形过程及弯曲后的回弹量大小。文章利用Dynaform软件对插角连接座零件成形过程中U形弯曲成形及回弹进行数值模拟分析,计算出回弹量的大小,并通过设置不同的凹模圆角半径值来探究其对回弹的影响,验证了成形过程中材料的变形原理,也对生产实际中模具参数的优化设计具有一定的指导作用。     

飞机风挡玻璃弯曲成形回弹数值模拟

分析了飞机整体圆弧风挡玻璃弯曲成形过程及弯曲成形中玻璃板料的回弹机理,建立其有限元模型.在有限元软件ABAQUS中利用显示动力算法和隐式静力算法分别对风挡玻璃弯曲成形和回弹变形进行数值模拟,研究模具的弯曲半径、玻璃的加热温度、玻璃板材的厚度,摩擦大小等因素对弯曲回弹的影响,为实际生产提供参考依据.     

基于液压成形的高强钢回弹分析研究

以大梁加强板为研究对象,基于Dynaform成形仿真软件对比液压成形与传统冲压成形对高强钢的回弹影响,并比较液压力、压边力对板料液压成形的回弹规律。结果表明:相比传统冲压成形,液压成形在截面1与截面2处最大回弹分别降低了46.1%与48.8%;液压成形工艺下,压边力与液压力的变化在零件不同截面及不同测量处的回弹规律不同。     

弯曲成形回弹研究进展

回弹是影响弯曲件成形质量的主要因素之一,是弯曲模具和弯曲工艺设计要考虑的关键问题之一。如果不充分了解弯曲回弹规律,要想获得预期精度的弯曲件,需要反复试模、修模,优化模具尺寸,或者在成形结束后还要对弯曲件进行校形,这样将会导致生产周期的延长,生产成本的提高。本文综述了前人对弯曲回弹问题的研究工作和研究成果,简述了弯曲回弹控制的方法,最后基于目前的研究现状,提出了弯曲成形回弹研究有待于进一步解决的问题。     

板料成形中单元大小对回弹的影响研究

板料成形数值模拟的准确性在很大程度上取决于回弹模拟的精度，本文就DYNAFORM软件中单元尺寸与回弹模拟计算的关系进行了研究，得出了相应的结论。     

板料成形的回弹预测方法研究

回弹是影响板料弯曲成形品质的主要因素之一,对回弹进行准确预测和有效控制是提高成形精度的关键.从理论研究、实验研究、有限元数值模拟以及人工神经网络4个方面综述了国内外关于板料成形回弹预测的研究现状,总结了基于两种塑性弯曲理论模型建立的回弹计算公式,并概述了有限元数值模拟技术在模拟板料成形及其回弹的应用情况,最后介绍了人工神经网络在回弹预测领域的应用.     

板料成形数值模拟中回弹问题的处理

在分析了板料成形回弹特性的基础上,列出了回弹的影响因素,提出了回弹计算方法,最后运用自主开发的三维板料成形数值模拟软件SHEET3D对盒形件回弹进行了数值模拟。     

基于试验设计法的L形薄板弯曲回弹预测

用正交试验设计法和均匀试验设计法对L形薄板弯曲回弹进行预测。借助两种试验设计方法进行方案试验,利用ANSYS/LS-DYNA数值模拟得出各组方案中不同因素组合下的回弹量;通过直观分析、方差分析、回归分析和假设检验,得到各因素对回弹角的影响,找出取得最小回弹量的各因素水平的最优组合,获得试验范围内影响回弹的最佳工艺范围。结果表明,均匀试验设计法能够对回弹进行更有效的预测和控制。     

非对称型材数控拉弯成形回弹研究

针对数控型材拉弯机拉弯成形特点,建立了位移控制拉弯成形的有限单元模型,提出了一种新的描述型材边界条件的方法,模拟了T截面铝型材非对称拉弯成形过程,探讨了预拉伸量和补拉伸量对非对称拉弯零件成形质量的影响。模拟结果表明预拉伸量对零件的成形质量有重要的影响,有限的补拉伸量有助于改善零件的成形质量。数值模拟的型材回弹基本与实验结果一致。     

基于回弹补偿的模具设计的研究

介绍了采用通用机械CAD/CAM软件UG和板材成形数值模拟软件PAMSTAMP所开发的用于回弹补偿的模具设计CAD/CAE/CAM系统。该系统是针对于板材成形中的回弹补偿问题,提出了一个根据工件的几何误差来进行模具补偿的方法,并应用UG中的二次开发语言UG/OpenGrip将经几次迭代修正后模具的最终CAE模型转化成模具的CAD模型,再以此进行模具的CAM设计。     

圆锥形渐进成形制件成形精度研究

成形精度差是金属板料渐进成形工艺的重要缺陷。针对渐进成形精度评价问题,提出位移误差评价法,即通过确定测量方向上的变形位移来衡量其成形精度。利用误差位移法对一组圆锥形成形制件进行研究,提出渐进成形过程中金属板料回弹和成形工具系统刚度是影响成形制件精度的主要因素。且成形过程中制件成形角一定,回弹一定,成形角变化,回弹变化,回弹量与成形角呈非线性关系。在此基础上,提出提高制件成形精度的解决方案:增加成形工具系统刚度。试验证明补偿回弹和成形工具系统刚度不足引起的尺寸偏差,或者增加成形工具系统刚度,都可显著提高渐进成形制件精度。     

金属板材数控单点渐进成形回弹的实验研究

主要研究了金属板材数控单点渐进成形过程中的回弹问题 ,分析了影响板材渐进成形回弹的主要因素和变化规律 ,提出了一种通过增大成形角度控制回弹的方法。     

基于数值模拟技术的板料冲压成形模具开发

在比较传统模式和基于数值模拟技术的冲模开发模式特点的基础上，阐述了数值模拟技术在板料冲压成形中的应用方法和具体步骤，讨论了应用中的关键问题和发展趋势，指出在板料冲压成形模具开发中运用数值模拟技术的有效性与科学性。     

基于理想成形理论的多工步板料成形有限元分析

针对多步有限元分析在多工步板料成形应用中的几个关键问题,基于塑性理想成形理论建立有限元法,并运用基于几何展开法的双展开平面映射法获得迭代初始猜测值;采用三套坐标系与两种坐标转换的策略,将全局三维计算问题转化为局部的二维计算,控制中间三维构型网格节点在有限元方程迭代求解过程中始终保持在滑移面上运动;在塑性形变理论的基础上...     

基于数控渐进成形技术的车身装饰件成形工艺

基于数控渐进成形技术进行板科成形工艺研究,提出完整的渐进成形工艺规划,并将其成功应用于车身装饰件成形.对影响成形的主要参数成形工具头直径d和每层进给量△h进行了分析.为今后完善和发展金属板料数控渐进成形技术起到重要作用.     

基于数值模拟的覆盖件冲压成形工艺研究

覆盖件的冲压成形过程涉及几何、材料、接触等非线性因素的耦合，利用有限元法在计算机上对冲压件的起皱、破裂、回弹进行预测和分析，进而优化模具和拉深工艺参数，减少反复试验的次数，提高冲压件质量。阐述了汽车覆盖件成形数值模拟技术的理论方法及发展状况，并采用静态隐式算法模拟软件对典型覆盖件进行了冲压仿真分析，对其成形工艺进行了优化。     

基于厚度梯度准则的薄板成形极限图建立方法

介绍一种预测薄板成形极限的新准则——厚度梯度准则,该准则基于薄板颈缩时沿垂直于颈缩方向的厚度梯度分布存在极值RC。在薄板成形过程中,当板面内的厚度梯度值小于临界厚度梯度值RC时,认为薄板发生颈缩。基于厚度梯度准则,结合对IF钢成形极限试验的有限元仿真,计算获得其成形极限图,计算结果与试验数据吻合较好。将厚度梯度准则与有限元方法相结合,可在已知薄板单拉性能参数的条件下计算获得其成形极限图。     

基于6σ的稳健优化设计在薄板冲压成形中的应用

薄板冲压成形过程中,其设计变量和噪声因素都具有一定的波动,都存在不确定性。传统的优化设计由于忽略不确定因素的影响,当设计变量产生波动时,往往会导致设计最优目标超出约束界限或者目标函数对设计变量的波动极为敏感,从而使设计失效。采用自主开发的STLMesher软件建立了模具的参数化模型,在此基础上将试验设计、能代表实际冲压过程精度较高的近似模型和蒙特卡罗模拟技术相结合,构造了基于产品质量工程的6σ稳健优化设计方法。该方法在设计初始阶段就考虑了各种不确定因素的影响,因此在获得近似最优解的同时能够提高设计变量的可靠性和目标函数的稳健性,大幅提高产品的质量。在优化过程中调用的是近似模型,能大大减少调用有限元模型的次数,提高优化效率。算例表明,该方法具有较高的精度和较强的工程实用性。     

基于HALCON的板料成形网格应变的测量

计算机视觉在网格应变测量领域的应用已成为研究热点,本实验是基于先进的图像处理软件HALCON,利用双目立体视觉原理,对印制有圆形网格的板料应变测量.首先采用印制有圆形标志点的平面标准标定板,对摄像机进行标定,获得摄像机的内外参数.采用基于NCC的匹配方法对左右图像特征点进行匹配,利用视差原理获得匹配点的三维坐标,对印制有圆形网格的板料进行三维重建.然后根据圆形网格变形后的椭圆长短轴的长度变化,计算得到真实应变,用OpenGL语言将应变可视化.