PVC塑窗型材锯铣加工数控系统的开发和研制

依据塑窗型材锯铣加工工艺特点,在FANUC-0M系统的基础上从硬件配置到软件实现进行了深入的分析,开发和研制具有实际应用价值的专用数控加工系统.FANUC系统具有很好的可操作性,工作效率更高,位置控制精度高,对锯铣工作中心是比较适合的系统.重点是针对加工中心各项功能的完善以及设备总体性能的提高而对FANUC系统进行硬件二次开发,并通过软件编程实现塑窗型材锯铣加工的数控化.     

基于特征技术的塑窗型材锯铣加工中心CAM系统开发

介绍了塑料门窗的结构及其型材锯铣加工的特点,分析了门窗杆件的功能和切口之间的关系,构建出窗型加工特征的提取及其表述方法,在此理论基础上,利用VB.net开发了针对型材锯铣加工中心的CAM系统,为提高生产效率和加工质量的稳定性奠定了良好的基础。     

铝塑型材锯铣组合加工中心

分析了铝塑型材锯铣加工的特点及功能要求，提出了应用通用数控装置开发专用控制系统的解决方案，实现了铝塑型材锯铣组合数控加工，显著提高了生产效率和加工质量的稳定性。     

机电气一体化柔性塑窗锯铣加工中心的研制

柔性锯铣加工中心将信息技术、自动化技术等与制造技术相结合，将锯、铣工艺集中到统一的加工单元，由工业计算机控制，自动实现对型材从锯切到铣削加工的全过程自动识别、自动编制工艺、自动高速加工，具有良好的柔性加工功能。     

铝合金建筑型材圆锯片锯切振动特性分析

在铝合金建筑型材圆锯片切削过程中,型材因受到圆锯片周期性冲击而产生振动和噪声,严重影响了加工效率以及加工质量。设计圆锯片锯切铝合金建筑型材单因素实验,研究不同进给速度下铝合金建筑型材的锯切振动特性。时域分析结果显示,振动信号会随着锯切位置的变化呈现出明显的分段特性,振动最剧烈阶段的振动加速度峰值是振动最平稳阶段的3倍以上,说明以横向翼板类结构为代表的典型型材结构会对振动信号产生显著影响。通过频谱分析,型材锯切振动的峰值频率与圆锯片转动频率不存在倍数关系,说明转动频率不是影响型材锯切振动的主要因素,并且振动能量会随着进给速度的提高逐渐由低频处向高频处转移。随着进给速度由25.0 mm/s提高到75.0 mm/s,进给方向振动加速度的峰值由1 669.91 m/s²逐渐增大至2 001.59 m/s²,提高了19.86%;垂直进给方向振动加速度的峰值由932.52 m/s²逐渐增大至1 097.30 m/s²,提高了17.67%。结果表明：铝合金建筑型材的各种组成结构对圆锯片锯切振动的影响远大于进给速度...     

型材立体冲裁模设计与制造

介绍一种铝型材立体冲裁模的结构和工作原理,分析立体冲裁的难点和相应对策,模具巧妙地利用锯形刃口对型材竖边和壁厚大的部分进行锯切加工。经生产实践验证:模具结构可靠,经济效益明显。     

浅谈车铣中心等数控机床的维修和管理

本文针对我厂车铣中心等多台数控机床在日常使用中出现的几种典型技术故障问题，从其类型、故障现象和范围等方面进行分析，提出一些有效排除故障的方法与措施，并提出加强数控机床管理和使用的一些意见。     

超大型车铣中心托辊液压系统设计

介绍超大型车铣中心托辊液压系统的设计,采用电液比例控制方案提高系统动态品质,保证系统的可靠性和产品加工精度。实际使用结果证明,该系统能够很好地满足工件加工要求。     

非对称空心挤压型材模具的设计

主要介绍了在铝合金的挤压型材中,非对称空心挤压型材模具的设计方法、设计要点及设计过程,阐述了此类型材模具的设计结构特点。     

金刚石绳锯的锯切轨迹及锯切机理研究

本文从理论上分析了金刚石绳锯的锯切轨迹及锯切机理 ,并对大理石和花岗石进行了锯切试验 ,以验证理论分析的结果。理论分析和锯切试验均表明 :(1)金刚石绳锯的锯切轨迹近似为圆的渐开线 ,锯切过程中单位长度绳锯对石材的压力、绳锯张紧力决定了该渐开线的形状 ;(2 )金刚石绳锯锯切线速度高 ,锯切过程中单颗粒金刚石施加在石材上的压力很小 ,不足以使石材产生体积破碎 ,切屑细小。其主要碎岩方式是赫兹破碎 (Hert zianfracture) ,通过高速磨削实现锯切。根据金刚石绳锯的碎岩机理 ,锯切时应适当控制绳锯拉力和绳锯线速度 ,选用耐磨蚀性好的金刚石和胎体 ,保证良好冷却 ,以提高锯切速度 ,延长绳锯寿命。     

精密立式加工中心运动轴的定位误差补偿研究

以某精密立式加工中心为对象,在西门子840D(Sinumerik 840D)数控系统平台下,基于分段补偿算法,利用Renishaw激光干涉仪对机床运动轴的位置精度进行定点测量,实现了对定位误差的补偿。实验结果表明了所述方法的有效性。     

对加工中心自动换刀装置换刀时间的探讨

文章简单介绍了ATC结构以及目前市场上ATC换刀时间的不一致局面,对现有加工中心ATC换刀时间的评定方法做了综合论述,适应ATC的模块化趋势,提出给出ATC独立换刀时间以及刀对刀时间结合切削对切削、辅助位置对位置的换刀时间评定办法.     

玻壳屏凸模型面数控加工刀具运动轨迹研究

数控加工刀具运动轨迹是确定数控加工工艺的重要环节,刀具运动轨迹设计质量的好坏,直接影响零件的加工质量及加工成本。为此,进行了基于切削力波动控制的球头刀铣削刀具路径优选实验研究,提出了针对玻壳屏凸模表面及其相似形状特征的模具型面编程策略。     

MVC6040经济型教学数控加工中心的研制

讨论了一种经济型教学加工中心的结构和开放式数控系统的特点，围绕着学生实际操作中可能出现的问题，对系统功能、机械结构、探作界面等采用了人机工程学设计方法。该加工中心既能满足数控加工教学的要求。又能进行实际生产。     

加工中心刀具选配及切削参数生成系统

介绍了一种加工中心刀具选配及切削参数生成系统。该系统通用性强、使用灵活，具有良好的开放性，可大大提高刀具选配及确定切削参数的效率。     

硬脆材料的电镀金刚石线锯超声切割锯切力研究

基于冲量理论和振动加工理论,采用叠加原理建立了电镀金刚石线锯超声切割锯切力数学模型.从理论上分析了电镀金刚石线锯施加超声振动后锯切力与普通锯切力的区别,并进行了超声振动与普通锯切力对比试验研究.结果表明:锯切力的大小随线锯往复频率的提高而降低,随侧向压力的增加而增大.通过比较发现,超声振动锯切力比普通锯切力减小20%～30%.同时,对超声振动锯切过程中单颗金刚石磨粒切削运动轨迹进行了仿真分析,进一步解释了施加超声振动后锯切力减小的原因.     

加工中心几何误差建模分析与误差补偿策略

运用齐次坐标变换原理和刚体假设，建立了加工中心从刀点到工作台的总体误差传递矩阵，推导出了通用的加工中心几何误差计算模型；用此模型对TH6350卧式加工中心进行了几何误差计算，并对误差模型进行了校验和分析，提出了基于PC机的加工中心误差补偿策略。     

Feedrate optimization and tool profile modification for the high-efficiency ball-end milling process

Trend in die/mold machining is to produce highly quailed surface using the high-speed hard machining with the ball-end cutter. The ball-end milling is, however, less efficiency than the flat end milling. It is important to optimize the feedrate that gives the maximum material removal rate constrained by an allowable surface roughness. The state-of-art of the CBN ball-end cutter technology allows increasing the tooth feed for high-speed and high-efficiency machining. However, because the spherical shape of the cutter can result in the scallop-liked cusps on the machined surface, the surface roughness consideration makes a feedrate limitation to the CBN cutter. In this paper, the optimization of the feedrate by considering the generated-scallop effect of the ball-end cutter has been studied. It was found that the tooth feed must be kept within one third of the path pick in order to keep the feed-interval scallop height not over the path-interval scallop height. Therefore, the potential capability of the CBN cutter for the larger tooth feed (i.e. high efficient) machining can not be fully exploited. It was found a notch-cut on the center of the ball-end cutter reduced the feed-interval cusp height, thus allowing an increased feedrate of more than 50% compared with the standard ball-end cutter. If the parameters of the notch-cut profile can be optimized, it is believed that the feedrate can be further increased.     

摆动滚子从动件盘形凸轮的CAD动画设计与加工

在AutoCAD基础上利用速度瞬心进行摆动滚子从动件凸轮机构轮廓曲线的CAD动画设计,同时可以生成刀具中心的加工轨迹、计算出压力角,能够实现CAD/CAM一体化,是一种简捷实用的新方法,可以直接应用于生产实际和教学.     

Improved positioning for side milling of ruled surfaces: Analysis of the rotation axis's influence on machining error

This article covers side milling of ruled surfaces using a milling cutter. Flank milling is useful for machining objects such as impellers, turbine blades, fan vanes and all workpieces defined by non-developable, ruled surfaces. In the present article, the influence of parameters defining improved positioning described in a previous study will be appraised. The general idea with improved positioning is to position the milling cutter at a tangent to the 2 directrices of the ruled surface while keeping a point of contact between the milling cutter and the rule considered. This is obtained by a rotation at a point about an imposed axis. Having defined calculation of error between the milled surface and the nominal surface, the influence of the point and the axis of rotation of improved positioning on error will be studied. From this, optimum improved positioning parameters allowing minimisation of error between the ruled surface and the milling cutter will be deduced.