从火法冶炼硅酸钙固溶体渣中提钨钼探索性试验

针对钨钼品位低的火法冶炼硅酸钙固溶体废渣的特点,进行了碱煮、焙烧、酸洗等提钨钼探索性试验。试验表明:高浓度碱煮钨的回收率可达68%,钼的回收率达21%,但随分解碱液循环次数的增加,钨钼回收率越来越低,浸出过程同时受渣粒度的影响;在试验条件下,KMnO4作氧化剂,略有利于钼的浸出;掺入磷酸钠,在相对低浓度碱条件下,没有改善试验效果。苛性钠焙烧温度低,钨的收率可达74%,钼的收率可达53%;苏打焙烧温度虽高,但钨钼回收率均达到90%以上,苏打用量的增加有利于提高钨钼回收率,苏打的回收技术有待于进一步研究。     

从火法冶炼硅酸钙渣中回收钨钼的试验研究

以某厂火法冶炼硅酸钙渣为原料,在前期探索试验中,采用常压高温碱煮和高温高压碱煮、碱性条件下磷酸盐浸出取得浸出效果不好的情况下,通过采用加碱焙烧-球磨浸出工艺综合回收钨钼,成功实现钨钼高回收率。由于焙烧方法需要采用高温,能耗较高,因此主要进行加碱焙烧条件试验以及探索降低焙烧温度试验研究。经过试验,找到最佳工艺为:原料与Na2CO3和Na2O2的重量之比为10∶5∶1,在800℃下联合焙烧1 h,加水球磨,钨钼的回收率能达到92%以上。     

低品位钨渣处理工艺试验研究

提出了一种以硫酸为浸出试剂,磷酸为添加剂的全湿法处理低品位钨渣的新工艺。试验研究了硫酸用量、浸出液固比、温度、浸出时间、添加剂种类与加入量等条件对浸出的影响。以本试验处理的钨渣料(WO3为1.78%,Mo为0.52%)为例,在优化条件下钨、钼的浸出率分别为69.7%与31.6%,达到了高效浸出钨钼的目的。     

钨钼废催化剂综合回收实验研究

本文针对钨钼废催化剂综合回收进行了探索实验研究,利用控制浸出条件、萃取实验流程探索,对钨钼分离及废催化剂中的钨钼回收提供了一定的技术借鉴。     

离子型稀土矿原地浸矿影响因素研究

对离子型稀土矿进行原地浸矿模拟试验,研究了浸出剂类型、浸出剂浓度、浸出剂pH值、浸出剂流速、固液比和温度等因素对RE、Al浸出率的影响。结果表明,以硫酸铵为浸出剂,在硫酸铵浓度为2%、pH值为4.50、流速为10 mL/min,固液比为1∶0.66,室温浸出的条件下,RE、Al的平均浸出率分别为94.56%、45.10%。浸出扩大试验结果表明,RE、Al浸出率分别为94.58%、45.96%,实现了RE的高效浸出,而杂质Al较少浸出。     

碳酸钠选择性浸出钨钼混合矿的热力学

针对碳酸钠选择性浸出钨钼混合矿的理论问题,选取25℃条件下的热力学数据,计算并绘制了不同总碳浓度条件下的Ca-W-Mo-C-H2O体系主要离子的浓度对数图,以及溶液中总钨、总钼的浓度与pH关系图,分析了CO32-浓度以及pH值对钨酸钙和钼酸钙混合体系选择性浸出的影响.结果表明：溶液中钨钼饱和浓度随着CO32-浓度的增加而增加,且钼的饱和浓度是钨饱和浓度的1.85倍;在总碳浓度一定的条件下,CaMoO4比CaWO4更易分解;为了避免低pH值下CO32-以HCO3-形式存在导致钨钼浸出率降低,溶液需要保持较高的碱度.通过控制溶液总碳浓度及pH值,可以达到钨钼混合矿选择性浸出钼的目的.     

废催化剂中钼和钨的溶剂萃取分离研究

采用溶剂萃取法对废钼催化剂中的钨钼分离进行了研究,考察了影响钼浸出率的各种因素,并对影响钨钼分离萃取过程的因素进行了初步分析。结果表明,当焙烧温度在600℃,焙烧时间3 h,浸取温度为90℃,液固比为3∶1时,钼的浸出效果最好,萃取率可达98%以上。在一定条件下,钨的单级萃取率可达98%以上,萃余液中W/Mo〈0.01%,钼的损失率小于0.5%,分离程度可满足后续工业生产的要求,且萃取剂的重复利用效果较好。     

混合萃取剂双氧水络合萃取分离钨钼的初步研究

以双氧水为络合剂,采用混合萃取剂进行了高钼钨酸铵工业料液络合萃取分离钨钼的初步试验研究。试验考察了振荡平衡时间、双氧水用量、水相平衡pH值、温度等因素对钨钼萃取分离的影响,绘制了钼的萃取等温线并探索了反萃取方法。研究结果表明,该萃取体系具有良好的萃钼能力和钨钼分离性能,混合萃取剂浓度为45%的有机相对钼的饱和萃取容量达9.2 g/L,单级萃取钼钨分离系数可达50以上,NaOH溶液能有效反萃负载有机相。     

某提金剂炭浆提金试验研究及应用

为了保护水资源环境,实现绿色发展和环保提金,试验研究通过小试对10种新型环保提金剂进行浸出,从中选择效果较好的环保提金剂进行工业试验。工业试验结果表明：该提金剂具有环保、浸出速度快及使用方法简便的优点,吨矿耗量为747 g/t,金浸出率达70.47%,尤其对氧化矿浸出效果更好,浸出率可达75.16%。某提金剂应用于炭浆提金生产中,6个月生产实践结果表明：某提金剂完全可以替代NaCN,吨矿耗量为650 g/t,金浸出率达到72.92%,单位成本可降低4.78 元/t,生产成本可节省57万元/年,具有良好的经济效益且环境效益显著,可在黄金行业推广应用。     

生物脱砷脱硫后金精矿的硫氰酸铵浸出试验

含砷难处理金精矿生物氧化预处理后,金精矿的金品位为87.23 g/t,经氧化脱砷脱硫后金精矿的矿物成分简单,对该金精矿样品进行硫氰酸铵浸出试验研究,通过不同氧化剂（次氯酸钙、高锰酸钾、硫酸铁）、氧化剂用量、浸出剂用量、浸出体系pH、浸出时间等条件进行试验,研究不同试验因素对硫氰酸铵浸出金的影响。在浸出体系pH小于2,浸出剂硫氰酸铵用量40 g/L,氧化剂硫酸铁的用量20 g/L,浸出时间5 h时,可获得金的浸出率为93.99%的良好指标。该氧化金精矿在常温常压下,采用硫氰酸铵浸出工艺是可行的。     

铀钼共生矿的细菌浸出试验研究

介绍了用T．f菌浸出铀钼共生矿石的试验结果。经过耐钼驯化培养的菌种对铀钼共生矿石浸出210d，铀的浸出率达98％以上，钼的浸出率达41％。浸出过程中，细菌氧化矿石中的硫化矿物产生的酸，能满足浸出过程中的酸耗。     

低品位钼精矿的化学提纯实验研究

论述了以氢氟酸（HF）为主浸取剂的酸法提纯低品位钼精矿的实验研究，探讨了化学反应机理及过程的控制步骤，结果表明，此项提纯工艺能生产出符合工业标准的钼精矿。     

高压浸出钼酸钙中钼的实验研究

用高压碱性浸出的方法研究了钼酸钙型矿中钼的浸出性能。通过比较不同浸出剂和研究了不同浸出条件（如温度、时间）对钼浸出率的影响，找到了浸出时的最佳试验条件，实现了钼酸钙矿中钼镍的分离。     

降低氨浸渣中可溶钼的试验研究

对氨浸渣中含钼量进行物相分析,确定氨浸渣中可溶钼的含量是影响氨浸渣中含钼量高低的主要因素。通过试验研究,降低氨浸渣中可溶钼的含量。     

钼酸铵生产废液及氨浸渣中钼的回收

通过对钼酸铵废液及氨浸渣中钼含量的分析,成功筛选出了回收钼酸铵废液及氨浸渣中钼的方法,利用传统的钼焙砂-酸洗-氨浸-净化-酸沉等工序,一部分钼进入废液,剩余一部分以不溶性钼进入氨浸渣,我们通过膜分离技术,用(NH4)2CO3及强氧化剂NaClO浸出法回收钼酸铵废液及氨浸渣中的钼,总回收率大大提高,对提高钼回收率及企业经济效益起到了巨大的促进作用。     

由等外品钼精矿制备氧化钼实验研究

在水溶液中高压氧化钼精矿研究由等外品钼精矿(品位低于45%)制备工业三氧化钼的工艺.首先对等外品钼精矿进行常压盐酸浸出,除去其中大部分的铅、铜、铁等杂质,提升钼精矿品位.再对精制后的钼精矿进行加压氧化,制取工业三氧化钼.对影响钼精矿加压氧化的主要工艺参数进行了单因素实验,研究了温度、氧分压、颗粒粒度、搅拌速度、反应时间等因素对钼精矿氧化率的影响,并通过工艺稳定性实验,获得加压氧化钼精矿的理想工艺参数:温度200℃、氧分E,700 kPa、粒度<75 μm、搅拌速度400 r·min～、助氧化剂用量2%,反应时间2～3 h.该工艺条件下,钼精矿的氧化率大于99%.该工艺采用常压盐酸浸出+加压氧化的方法处理等外品钼精矿,提升钼精矿品位大于10%,钼的氧化率高.其中,10%左右的钼进入溶液,90%左右的钼转化为合格的工业氧化钼.该工业氧化钼的金属杂质含量极低,非常适合于制取钼酸铵.     

高铜钼精矿湿法浸铜工艺试验研究

对某铜矿钼品位43.49%、含铜3.37%的钼精矿进行了湿法浸铜工艺试验。结果表明:酸浸除铜和化学氧化-酸浸除铜工艺,铜浸出率较低,钼损失率较高,未能提高钼精矿钼品位;CJ-1溶液除铜工艺铜浸出率高,钼损失率低,可达到提高钼精矿钼品位并降低含铜的目的。     

提高氨浸渣中钼回收率的方法

在钼酸铵生产过程中,氨浸渣是导致金属钼流失的主要因素。通过对钼酸铵氨浸渣中钼含量的分析,通过实验研究,找到了提高氨浸渣中钼回收率的方法,提高了企业经济效益。     

氨浸渣对钼酸铵回收率影响分析

通过钼酸铵生产中产生的氨浸渣的钼含量、可溶性钼含量、干湿程度以及渣量等指标的实际测量结果,分析钼酸铵生产过程中由于氨浸渣而导致钼金属流失的主要因素,从而探讨了降低氨浸渣钼含量,提高钼酸铵回收率的有效途径。     

辉钼矿生物浸出研究进展

简要回顾了国内外钼矿生物浸出的发展历程,总结了钼矿生物浸出率低的原因。对钼矿生物浸出中的关键问题,即辉钼矿的可浸性、钼矿浸出的菌种、生物浸出的作用机理、钼离子对菌种生长的影响和沉淀对浸出的抑制作用作了探讨。此外,提出了浸矿菌种基因改良、多级生物反应器浸出和浸出体系溶液电位调控等辉钼矿生物高效浸出方法。