金属反向挤压技术及其应用（3）

３ 反挤压的工艺特点３．１反向挤压的金属流动特点 如前所述,反向挤压时金属的变形区紧靠模面,高度＜０．３Ｄ筒。在变形后面金属不产生任何变形。变形区的形状近拟于圆筒状,筒底曲率半径很大,近似于直线。模面金属死区很薄．很难阻碍铸锭表面金属流入制品表面。 试验研究和测试分析表明,反向挤压时金属流动均匀,制品沿纵向和横向的变形比正向挤压时均匀,从而其组织和力学性能也比较均匀。因铸锭边部无剧烈的摩擦而产生的剪切变形,因此不易出现粗晶环缺陷。因死区较薄,铸锭表面可能直接流入制品表面,因而为了保证制品表面质量,…     

反向挤压力计算公式分析

目前，用于计算反向挤压力的公式，都是根据相应的正向挤压力计算公式，直接令金属与挤压筒内壁间的摩擦为零得来的，其它参数的确定基本上与正向挤压时相同。在实践中发现，按照这些公式计算出的挤压力往往与其实测值有较大差异。本文结合对比实验，分析了造成这种差异的主要原因：只注意了反向挤压时挤压筒内壁上无摩擦，而忽略了反向挤压时金属的变形流动规律与正向挤压时不同；塑性变形区和死区的形状、位置与正向挤压不同，其体积远比正向挤压时小；变形区中的温升比正向挤压时小得多；加工硬化程度比正向挤压时大；制订工艺时锭坯的加热温度比正向挤压时低，挤压速度比正向挤压时快，等等。计算反向挤压的挤压力时，如果直接采用这些公式，应选用不同于正向挤压时的变形抗力值。     

И.Л.别尔林反向挤压管材挤压力公式修正

И．Л．别尔林挤压力公式是目前众多挤压力公式中应用最广的。本文分析了用于管材反向挤压的И．Л．别尔林挤压力计算公式，发现影响其计算精度的主要原因是反向挤压时变形区体积很难确定，因而无法确定金属在塑性变形区内的持续时间，也就无法确定金属材料的硬化系数，从而造成无法准确选择金属的变形抗力值；提出了无润滑反向挤压管材时的И．Л．别尔林挤压力公式的修正式，使计算过程大为简化，提高了计算精度。     

铝合金正反向挤压制品的组织差异

分析了硬铝合金挤压制品产生粗大晶粒和粗晶环缺陷的原因,认为是挤压过程中材料表面的冷变形量或等效冷变形量达临界变形范围分析引起的,然后对正向挤压和反向挤压对铝合金制品变形和流动状态的特点及其对组织的影响进行分析,认为反向挤压时金属流动比较均匀,特别是采用Ａ－Ｃ反向挤压新工艺和新型的充填块型挤压轴－合理布置多孔模的模具位置,可大大改善金属流变状态,抑制粗晶环缺陷的产生,而且可大大提高生产效率和产品质量     

反向挤压及其单位挤压力的讨论

简要介绍了反向挤压及其特点,并对反向挤压单位挤压力理论公式计算值与实测值相差较大进行了一些分析,此外,根据塑性成形原理,利用主应力法对原单位挤压力计算公式进行了修正,并将此公式的计算值、原公式计算值及实测值作了对比,该公式的计算所得值与实测值较接近,误差不超过１０％。     

圆柱体镦挤复合变形规律研究

针对镦挤复合成形过程中坯料在挤出时普遍存在的挤出高度不足的问题,利用Deform有限元软件模拟圆柱体自由端无约束时的镦挤复合成形过程,对镦挤成形过程的力学参数和变形规律进行分析;分别从理论和模拟两方面入手,研究正挤压和反挤压两种模式下的镦挤复合成形规律,模拟不同材料、不同挤出通道时的变形规律,绘制凸模行程与挤出高度曲线.研究结果表明:镦挤复合成形过程中的正挤压和反挤压具有一致的变形规律,当挤出通道直径为20~25mm、摩擦因数为0.2~0.4时,适当地增大挤出通道直径和摩擦因数,均有利于提高坯料的挤出高度,当摩擦因数为0.35、挤出通道直径为25mm时,坯料挤出高度最大.     

大口径无缝紫铜管挤压工艺研究

大口径紫铜结晶器是钛合金、镍基合金等贵重金属真空冶炼设备的重要部件,结晶器选用大口径无缝紫铜管寿命更长。挤压法相对于离心铸造法和锻造法等是最适合制造大口径无缝紫铜管的方法,挤压法制得的紫铜管组织均匀、力学性能更优。挤压工艺参数对紫铜管性能有显著影响,但目前尚无大口径紫铜挤压工艺参数的研究。文中研究了加热温度和挤压变形量对大口径紫铜管挤压力、晶粒尺寸和力学性能的影响。结果表明,大口径紫铜管的坯料加热温度越高,最大挤压力越低,但是降幅随着温度的升高逐渐减小;最大挤压力主要由紫铜的塑性变形力和与模具间的摩擦力构成,塑性变形力与挤压比的自然对数成正比;晶粒尺寸随加热温度提高和挤压比减小呈增大趋势;无缝紫铜管在挤压加热温度为780~860 ℃且挤压比为5.4~6.4时的力学性能相近,在该工艺窗口下挤压制造的无缝紫铜管均满足产品技术指标要求。     

金属反向挤压技术及其应用（5）

４ 反向挤压的应用４．１ 铝及铝合全的反向挤压４．１．１ 品种范围及工艺特点 几乎所有的铝及铝合金都能用反向挤压方法生产管、棒、型、线材。特别是用于航天航空、兵器、机械制造等工业部门中,要求组织和性能均匀、严格控制粗晶环缺陷的硬铝和超硬铝合金棒材、型材以及大直径薄壁无缝铝合金管材等,用反向挤压法生产有很强的优势。目前世界上已有６０ＭＮ以上的专用反挤压机多台,俄国用２００ＭＮ卧式水压机反挤压硬铝合金２５００ｍｍ宽的带筋壁板,美国和法国用３５０ＭＮ的立式挤压－模压水压机反挤压直径１５００～２０００ｍｍ的…     

金属反向挤压技术的发展与应用前景

介绍了国内外金属反向挤压方法的发展历史与现状,分析了金属反向挤压法的特点和适用范围及推广应用趋势。指出金属反向挤压技术对于提高铝、铜、钛、钢等金属挤压制品的质量和生产效率和降低成本,增加效益等都具有重大的实用价值,是一种很有发展前途的生产方法。     

高体积分数SiCp/Al复合材料杯形件高温反挤压成形

将无压浸渗制备出的高体积分数SiCp/Al复合材料,通过高温反挤压方式成形杯形件.研究了在高温反挤压过程中复合材料的流变规律,利用扫描电镜(SEM)观察分析了高温反挤压参数对杯形件组织的影响.结果表明:在基体熔点以上,高体积分数SiCp/Al复合材料呈黏流体状态,颗粒与基体形成固-液混合体;高体积分数SiCp/Al复合材料高温反挤压变形后,基体仍保持连续,SiC颗粒在压力作用下发生转动、重排,部分颗粒破碎,颗粒分布均匀性较好;当变形温度较低、挤压速度较大时,颗粒易破碎,SiCp/Al复合材料杯形件内部颗粒尺寸不均匀,杯形件内角处颗粒尺寸较小;当变形温度较高、挤压速度较小时,杯形件内部颗粒尺寸均匀.     

接插元件弹性铜合金带材的应用与发展现状

以我国接插元件弹性铜合金带材为阐述对象,阐明接插元件弹性铜合金带材种类、工艺特点、应用领域和性能要求,介绍国内外接插元件弹性铜合金的研究成果和新动态,指出我国弹性铜合金带材生产中存在的问题,提出我国弹性铜带材料开发、工艺改善的发展方向.     

浅论铜及铜合金热处理用保护性气氛及气氛控制

铜及铜合金在保护性气氛下退火可以减少其表面氧化以达到光亮退火的目的。本文介绍了金属氧化的条件、铜及铜合金热处理气氛的种类及制取,气氛的选择以及炉内气氛的控制。     

铜合金熔铸设备技术要点探讨(续)

制。如熔保炉熔体温度和加热体电源闭环,但是熔体温度无法直接测量,且加热响应时间长;由于铸锭速度直接测量难度大,引锭机通常是引锭辊的线速度和驱动电机闭环;结晶器的冷却强度通常根据经验设定,即使水量可以控制,控制曲线也是经验绘制,而不是根据铸造区工况调整。其次是铸造过程中,人工操作或者人工干预很少,操作对减少辅助时间影响不大。另外,熔铸设备的运动速度受合金铸造性能限制,铸造速度通常不可能太高,也可以说是低速运行,现代化设备的性能可以轻松达到铸造速度要求,速度     

高速铁路用铜合金接触线材料及其加工工艺

目前我国电器化铁路迅猛发展,高速铁路用的铜合金接触线是一类必不可少的产品。本文针对速铁路用接触导线的需求背景,分析目前接触导线的材料分类,对于接触导线的制造工艺进行了总结。高速铁路用高强度高导电铜合金新产品的开发需要从合金成分的设计,工艺流程的设计综合考虑,以达到接触线强化与具有高的导电性的效果。     

浅析废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的现状

阐述了国内外利用废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的技术装备现状;总结了目前国内该技术存在的问题,并对国内废杂铜制杆技术的前景进行展望。     

铜及铜合金中硫量分析方法的探讨

本文运用HQ-4B型智能碳硫分析仪对铜及铜合金中硫含量的测定条件进行试验研究,获得了满意的结果.方法的精密度和准确度可靠,方法的回收率在98%～101%之间.     

舰船用铜及铜合金管制造技术

作者曾参与舰船"09"工程、"052"工程、"海底声纳"等工程用铜及铜合金管材的研制、生产,积三十余年铜加工技术之实践,浅议舰船冷凝器和海水管道装置用铜合金管材的制造技术。     

铜液中的气体及除气

论述了铜及其合金中气体的来源及其对铸锭的危害，概括了除气、脱氧的主要方法，并对“木炭-磷”复合脱氧工艺实践进行了分析。     

连铸机结晶器铜板电镀镍-钴(Ni-Co)合金工艺

介绍了国内目前采用的连铸机结晶器铜板电镀工艺和美国AG公司连铸机结晶器铜板电镀Ni-Co合金新工艺。通过对比，阐述了连铸机结晶器铜板电镀Ni-Co合金新工艺的经济性、实用性和先进性。     

铜及铜合金挤压模具寿命分析

对影响铜合金挤压模具使用寿命的因素进行了分析.对于大吨位铜合金挤压机而言,必须高度重视挤压模具的冷却.比较理想的冷却方式为液氮冷却,通过调整液氮的流量和压力可以控制模具的冷却强度,最大程度地发挥模具的潜在寿命.