铝合金压铸件中硬质点的研究与预防

通过对铝合金压铸件中的硬质点及基体较硬区的系统分析，研究各种非金属夹杂物和金属杂质相的形貌和本质，分析讨论它们的来源；针对消除及预防非金属夹杂物和金属杂质相进行各类工艺试验，提出预防措施。     

压铸铝合金硬质点的控制与消除

铝合金压铸件会产生硬质点 ,在机加工时导致刀具损坏及加工件表面产生缺陷 ,多年的实践和摸索 ,分析了常见的 4类硬质点产生的原因 ,并对合金成分的正确控制提出了建议。1　非金属性硬质点氧化物硬质点是在反射炉熔铝合金时 ,耐火砖与铝反应 ,形成氧化物及无机化合物 ,其所含的α Ａｌ2 Ｏ3 等为非常硬的物质。因此要注意选用耐火材料 (建议用高铝耐火材料 ) ,防止其破损和与铝液反应 ,在铝合金液长时间保温时 ,液面易被氧化 ,因此要保持液面清洁 ,若混入砖粉、砂等也会成为硬质点。总的说来应从以下方面采取措施。①彻底清除坩埚内铝液面上…     

铝压铸件中的硬质点及金属夹杂物

研究了铝合金压铸件中的硬质点及其中的非金属夹杂物，测定了它们的化学成分和显微硬度，并分析了它们的来源，提出了防止的措施。     

铝压铸件中的硬质点及非金属夹杂物

研究了铝合金压铸件中的硬质点及其中的非金属夹杂物 ,测定了它们的化学成分和显微硬度 ,并分析了它们的来源 ,提出了防止的措施     

旋转磁场下铀中夹杂物运动行为模拟与实验研究

开展了旋转磁场对金属铀的净化模拟以及实验研究。采用了带芯柱形与无芯柱形两种坩埚,对比分析了铀熔体中夹杂物的迁移与聚合长大,并对电磁净化实验工艺进行了优化。由熔体流场速率分布以及夹杂物的迁移与碰撞模拟结果和实验结果分析可知,夹杂物在旋转磁场作用下能够发生碰撞聚合长大,碰撞聚合主要集中在铀熔体芯部区域。添加坩埚芯促进了熔体中夹杂物碰撞与聚合长大,使之更易上浮去除。采用旋转磁场净化金属铀,带芯柱形坩埚熔体中夹杂物碰撞聚集效果与杂质去除效果明显优于无芯柱形坩埚。     

铝压铸件中的硬质点及非金属夹杂物

研究了铝合金压铸件中的硬质点及其中的非金属夹杂物 ,测定了它们的化学成分和显微硬度 ,并分析了它们的来源 ,提出了防止的措施     

对铝合金压铸件中硬质点的研究

本文通过光学金相、扫描电镜观察、微区成分分析和显微硬度测定，较系统地研究了铝合金压铸件中的硬质点，以及压铸件较硬区域中各种非金属夹杂物和金属杂质相的形貌和本质，分析讨论了它们的来源和产生的原因，提出了防止的措施，经在生产实践中验证，取得了良好的效果。     

压铸铝合金硬质点的控制与消除

铝合金压铸件会产生硬质点 ,在机加工时导致刀具损坏及加工件表面产生缺陷 ,多年的实践和摸索 ,分析了常见的 4类硬质点产生的原因 ,并对合金成分的正确控制提出了建议。1　非金属性硬质点氧化物硬质点是在反射炉熔铝合金时 ,耐火砖与铝反应 ,形成氧化物及无机化合物 ,其所含的α Ａｌ2 Ｏ3等为非常硬的物质。因此要注意选用耐火材料 (建议用高铝耐火材料 ) ,防止其破损和与铝液反应 ,在铝合金液长时间保温时 ,液面易被氧化 ,因此要保持液面清洁 ,若混入砖粉、砂等也会成为硬质点。总的说来应从以下方面采取措施。①彻底清除坩埚内铝液面上的氧化膜。②浇铸时应避免炉渣带入。③铁制工具及坩埚应涂覆专用涂膏。④定期更换耐火材料 ,使用高铝质耐火材料。⑤使用不与金属液发生化学反应的涂料。⑥用适宜的精炼剂充分脱氧处理 ,要有足够的精炼处理时间。⑦保证炉料及工具的清洁 ,防止耐火砖粉砂浆等混入。2　金属性硬质点未熔解的硅残留于合金中形成金属性硬质点 ,在熔制Ａｌ Ｓｉ母合金时若使用粉状硅 ,则包覆铝氧化物的硅不熔解 ,残留在合金中形成硬质点 ,另外混有发达的初晶硅结晶化合物的铝合金液在保温炉中温度控制太低 ,造成长时间的固液态共存...     

铸铁坩埚的使用寿命及其消失模铸造工艺

分析了用于废铝回收熔炼坩埚的使用性能要求,介绍了用消失模铸造生产铸铁坩埚的工艺。     

Y112和Y113压铸铝合金在保温坩埚中的产物及影响

在压铸生产中，每台压铸机旁都有盛铝液的保温坩埚，在保温坩埚中精炼后的铝液会产生沉淀、泡子和上部周边凝固物，本文对Y112和Y113压铸铝合金在保温坩埚中的上述产物进行光谱定量分析，以防止和减少压铸件产生气孔和加工表面硬质点缺陷。     

提高铝熔体净化效果的理论基础及途径

铝熔体中Al2O3夹杂与氢的行为及相互作用关系的实质，是改善和提高铝液净化效果的理论基础，对于铝液净化工艺的合理设计极为重要。从定关键入手进行了分析讨论，提出杂与气相互作用的“寄生机制”观点；同时针对目前净化方法主要从除气角度进行设计，忽视杂气相互关系及对净化效果的影响等现状，在杂气关系分析的基础上，突破传统净化思路的束缚，首次明确提出了“排杂是除气的基础，排杂为主、除气为辅”的铝液净化原则，据此研究开发出熔剂过渡净化方法及相应的高效排杂净化熔剂，并指出了提高铝熔体净化效果的技术途径。     

中频炉熔炼中控制高锰钢夹杂物的措施

许多中小型高锰钢铸件生产厂都采用中频炉熔炼设备 ,但在生产条件和工艺基本相同的情况下 ,所生产的铸件的使用寿命却大相径庭。为此 ,笔者深入现场 ,进行了调查分析 ,提出了提高冶金质量 ,控制夹杂物级别的工艺措施。1　工艺措施1.1　熔炼工艺采用中频感应电炉熔炼高锰钢时 ,应选用碱性炉衬 ,采用重熔法 ,并用沉淀脱氧工艺。这样 ,炉衬使用寿命长 ,合金元素烧损小 ,操作简单、成本低、时间短 ,非常适应中小型企业的生产特点。1.2　钢液保护炉料装炉时 ,首先应在炉底装一层石灰 ,其量约为装炉金属料重的 1%左右。这样随着熔化的进行 ,熔融金…     

铝合金液夹杂含量与含气量的关系

采用减压凝固密度试样法测定ZL106合金的试样密度,在四种不同含气量条件下,用电阻法检测铝液中的夹杂含量,分析铝液含气量与夹杂物的相互关系.试验结果表明:夹杂和气体存在着密切的孪生关系,铝液中的夹杂含量越多,含气量越高；夹杂含量越少,含气量越低.同时分析了静止工艺对铝液净化的重要性.     

转炉-连铸工序生产低碳铝镇静钢中夹杂物的研究

采用添加示踪剂的方法对转炉-CAS-连铸工艺生产低碳铝镇静钢中的夹杂物进行了研究,结果表明:出钢或CAS精炼过程中炉渣与钢液作用生成的夹杂物,尺寸在30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排出.铸坯中的主要夹杂物为来源于钢包渣与钢液作用生成的球状夹杂物、块状Al 2O 3夹杂物.连铸坯中的全氧含量在(38～53)×10 -6之间,夹杂物的含量在 2.3 mg/kg左右,表明该工艺可以生产较高纯净度的低碳铝镇静钢坯.     

铝工业用的Sivex陶瓷泡沫过滤器

世界上工业界对罐坯料和ＰＳ版铝基板等高技术产品的质量不断提出新的要求，铝加生产中需要使用陶瓷泡沫过滤器，它是从熔体铝及其合金中除去非金属夹杂物的最有效的方法。本文论述了陶瓷泡沫过滤器实际应用的有关。     

铝在铸钢熔炼中的作用及其应用

铝是现代炼钢生产中最常用的脱氧剂。介绍了铝脱氧的相关理论,重点探讨了铝在铸造用钢中的作用及其应用,详细分析了熔炼过程中EAF炉还原阶段和LF炉精炼阶段的工艺控制,使出钢时的全氧量被控制在50×10^-6左右。钢液中的夹杂物显著减少,钢液质量得到极大改善。     

熔铝坩埚的生产

熔铝坩埚工作时外部承受长时间的热负荷,内部抵受高温和铝液的热侵蚀.在合金灰铸铁中加入适量的稀土生产熔铝坩埚,选择合理的化学成分和铸造工艺,生产出符合要求的铸件.客户以前购买的坩埚使用一到两周就失效,而使用新研制的坩埚使用寿命可达2个月.     

大型汽轮机转子锻件缺陷分析

对大型汽轮机转子密集型缺陷进行解剖分析,通过低倍、高倍及能谱等研究手段,发现钙铝酸盐夹杂物和镁铝尖晶石夹杂物是造成锻件超声检测缺陷超标的原因。钙铝酸盐夹杂物来自于保护渣,镁铝尖晶石夹杂物来源于钢包炉衬耐火材料。     

工业纯铝硬质阳极氧化的工艺研究

铝硬质阳极氧化法是一种厚层阳极氧化工艺,是铝及铝合金在硫酸电解液中,经过阶梯电流作用而进行的电化学反应.传统铝的硬质阳极氧化需要较低的温度和较高的电压.对工业纯铝在硫酸溶液中采用硬质阳极氧化的方法制取氧化膜的工艺进行了研究,在传统硫酸硬质阳极氧化工艺的基础上进行了改进.相同工艺条件下,在硫酸溶液中加入适量添加剂,可使氧化膜的成长速度大大提高,并拓宽了阳极化允许的温度范围,提高了阳极氧化生产效率.     

国内连铸生产工艺对铸坯内部质量的影响

针对国内连铸生产中铸坯凝固缺陷的现状,从过热度、结晶器电磁搅拌、拉坯速度、二次冷却强度及配水制度、二冷区电磁搅拌、末端电磁搅拌、凝固末端压下制度、矫直辊安装精度等影响连铸坯中心偏析、缩孔、缩松及凝固裂纹等缺陷的主要因素入手,分析了各因素对连铸坯凝固缺陷的影响规律,阐述了为改善连铸坯凝固质量的工艺参数调整要点。近年来,国内很多钢铁企业根据现场的生产条件,在改善连铸坯内在质量、提高连铸坯生产效率等方面做了大量工作,生产效率和铸坯质量都得到了大幅度提高。为满足国内高端制造对高品质钢铁材料的迫切需求,亟需行业科技工作者结合冶金凝固原理对连铸工艺开展进一步的精研细究,进而制造出高凝固质量的连铸坯。