FCC平衡催化剂磁分离回收技术

采用永磁强磁场技术研制出了具有高磁感应强度的滚筒式中型磁分离试验装置。利用该装置进行了催化裂化(FCC)平衡催化剂磁分离工艺条件考察试验，同时还对磁分离试样进行了FCC小型提升管对比评价试验。     

抗重金属污染的FCC催化剂基质

为解决原料油中镍和钒对ＦＣＣ催化剂的污染，研制了用磷改性的活性氧化铝和一种金属复合氧化物ＡＢＯ３，将它们按一定比例加到流化催化裂化（ＦＣＣ）催化剂基质中，对其改性。试验结果表明，可以显著提高ＦＣＣ催化剂的抗重金属污染能力，与未加改性剂的原基质催化剂相比较，在催化剂中镍含量为３０００μｇ／ｇ、钒含量为５０００μｇ／ｇ的条件下，微反活性指数可增加４～５个单位，比积炭量可降低３０％～４０％。     

催化裂化废催化剂回收磁分离技术的研究进展

催化裂化原料油中的重金属不断地沉积在催化剂表面,使催化剂中毒,降低了其活性和选择性,导致氢气、焦碳量增加,目的产物汽柴油收率下降。采用磁分离技术回收被污染的催化剂是简捷有效的手段,文中综述了磁分离回收技术的研究进展。     

“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”通过中国石化成果鉴定

由北京欣博通创新能源技术开发有限公司开发的处理量为1kt／a的催化裂化平衡催化剂磁分离装置经过一年多的运行于2006年5月30日通过了中国石油化工股份有限公司组织的成果鉴定。该“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”于2005年4月在广州石化建成投产，结果表明：磁选机组运行正常，低磁剂回收率在50％时，低磁剂的镍质量分数降低15％以上，低磁剂的活性（MAT值）比平衡催化剂提高4个单位以上；噪声及粉尘排放符合国家标准，装置运行可靠。低磁剂经广州石化1．1blt／a重油催化裂化装置应用后，在产品分布基本不变的情况下，可降低装置新鲜催化剂消耗15％～20％，取得了较好的经济效益和社会效益。在鉴定会上，与会专家一致认为：该技术总体达到了国外同类技术水平，建议抓紧进行推广应用。     

催化裂化催化剂抗重金属镍污染技术的进展

催化裂化催化剂抗重金属镍污染技术的进展高永灿潘惠芳（石油大学化工学部，北京１０２２００）ＧａｏＹｏｎｇｃａｎａｎｄＰａｎＨｕｉｆａｎｇ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＣｈｅｍｉｃａｌＥｎｇｎｅｅｒｉｎｇ，ＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＰｅｔｒｏｌｅｕｍ，Ｂｅｉｊ...     

重金属对FCC催化剂的影响

介绍了国内外几种原油中重金属含量、平衡催化剂上的重金属含量。讨论了镍与钒对催化剂性能的影响同时沉积在催化剂上时的相互抑制作用。并对新催化剂研究开发过程中对催化剂进行人工污染、人工钝化以及今后应研究的问题进行了探讨。     

抗重金属FCC催化剂的研究进展

近几十年 ,流化催化裂化 (ＦＣＣ)装置加工的原料已发生了明显的变化 ,对于常减压重油、渣油的催化裂化技术越来越受到重视。这些原料不仅密度大 ,而且含有较高的硫、氮和重金属。重金属 (如Ｆｅ、Ｎｉ、Ｖ、Ｃｕ等 )在裂化过程中会不断沉积在催化剂上 ,造成催化剂失活和选择性下降 ,从而严重影响产品的性质及分布。目前 ,解决重金属污染的方法主要有使用抗重金属污染的催化剂、对原料进行预处理 (如加氢精制、溶剂脱沥青等 )和对平衡剂上的污染金属进行钝化 (如使用金属钝化剂 )等方法 ,在国外也有使用磁分离技术去除污染严重的老化剂的报…     

催化裂化催化剂磁分离技术的工业应用

催化裂化催化剂磁分离技术应用于中国石化股份有限公司济南分公司800kt／a催化裂化生产装置。分离出的低磁催化剂重新加入系统后，平衡催化剂的微反活性从64提高到67，比表面积从111m^2／g提高到117m^2／g；金属污染程度明显下降，Fe、Na、Ni、V和Sb质量分数分别由7630μg／g、2500μg／g、8670μg／g、1940μg／g、和1960μg／g降到6050μg／g、2360μg／g、8210μg／g、1760μg／g和1840μg／g。从而使装置焦炭产率加损失从11．20％降到10．75％；干气产率从3．60％降到3．45％；汽油产率从37．67％增加到38．62％；柴油产率从30．59％增加到31.34％。该装置使用该技术后，每年产品新增利税1000万元以上，或节省催化剂费用约400万元，并减轻了废催化剂对环境的污染。     

采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用

采用强磁场磁选技术，可以有选择地、大量地从催化裂化平衡剂中剔除老化程度高、受重金属(Ni、V、Fe)污染程度深的催化剂颗粒，使催化剂平衡活性得到改善，在减少新鲜催化剂补充量的基础上，提高原料油的总体转化水平。着重考察了华北、燕山等6家炼油企业催化裂化平衡催化剂经强磁场磁选后，回收部分的产率与磁化率的关系，以及采用最佳磁化率下的低磁剂样品与其原始平衡剂和高磁剂的重金属含量、微反活性的对比关系，提出了强磁场磁选技术在催化裂化工艺中的应用模式。     

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺的应用

催化裂化平衡催化剂磁分离工艺应用于中国石油天然气股份有限公司华北石化分公司1Mt／a催化裂化装置,分离出低磁剂的重金属含量显著下降,微反活性提高5个百分点。低磁剂回注入系统后,催化剂单耗由1．18kg／t降至0．91kg／t,装置总转化率提高0．47个百分点,轻质油收率提高0．61个百分点。     

催化裂化废催化剂磁分离装置及工业应用

介绍了催化裂化废催化剂磁分离装置的工艺流程及分离效果。处理后的催化剂微反活性提高 3 .8个单位 ,比表面积提高 3 0 .5 % ,孔体积提高 3 3 .3 % ,磨损指数减少 2 1.4% /h。工业应用表明可减少新鲜催化剂用量2 3 % ,有较好的经济效益和社会效益。     

重油裂化催化剂的多功能化

为了满足重油加工和新配方汽油生产的需要,对催化裂化催化剂进行多功能设计是当前的发展趋势。催化剂体系的多功能化体现在：（１）对重油大分子具有更高的可接近性和更为有效的裂化能力;（２）能够对付金属、含硫、含氮污染物;（３）能够对付残炭,将之转化为非焦来降低炭差;（４）在裂化条件下直接降低汽油中烯烃和硫的含量等。简要评述了上述几点对裂化催化剂在多功能化设计方面所取得的进展进行。     

FCC废催化剂的改性及其对重金属离子的吸附性能

 采用酸洗的方法改性FCC废催化剂。采用XRD、BET手段表征改性前后FCC废催化剂的结构和比表面积,并测试了改性FCC废催化剂对重金属离子的吸附性能。结果表明,改性的FCC废催化剂比表面积和孔体积都有增加,中、大孔孔体积增加更多;对重金属离子均具有较强的吸附作用,对Cu2+、Zn2+、Ni2+吸附作用的强弱依次为Cu2+、Zn2+、Ni2+。在实验基础上,确定了改性FCC废催化剂吸附重金属离子较理想的条件,它们是温度25℃、固/液质量比1/500、pH＝5.0、吸附时间6 h。 在此条件下,改性的FCC废催化剂对Cu2+、Zn2+、Ni2+的吸附量分别为26.36、24.43和17.24 mg/g。     

高温熔融法固化催化裂化废催化剂重金属研究

采用高温熔融处理技术对催化裂化（FCC）废催化剂进行固化处理,选取CaO,SiO₂,CaF₂作为助熔剂,考察助熔剂类型、助熔剂添加比例、反应温度和反应时间等条件对FCC废催化剂固化处理的影响。结果表明,3种助熔剂对FCC废催化剂上的重金属Ni、V都具有一定的固化作用,其中酸性助熔剂SiO2固化效果最好,表面微观结构显示添加SiO₂后的废催化剂表面更加光滑均匀、结构致密、表面无孔隙,其结构类似于玻璃体结构。当助熔剂SiO₂添加量（w）为20%、反应温度为1 000 ℃、反应时间为2 h时,重金属Ni和V的浸出质量浓度分别为1.0 mg/L和0.5 mg/L,提高反应温度和延长反应时间可以提高对重金属Ni、V固化程度。     

循环污染老化法模拟FCC平衡剂金属年龄分布

对比了循环污染-氧化还原循环的预处理方法与传统的浸渍污染-100%水蒸气老化的预处理方法对催化剂性能的影响,利用光学显微镜和电子探针等方法,考察了循环污染老化制备的老化剂、传统方法制备的老化剂以及工业平衡剂上的金属分布特点。结果表明：当微反活性相当时,两种方法制备的老化剂上产品分布差别较大,循环污染老化法制备的老化剂上产品分布较好,更能接近工业平衡剂水平;传统方法制备的老化剂上金属无年龄分布,循环污染老化法制备的老化剂上金属有年龄分布,与工业平衡剂更接近。     

铁对催化裂化催化剂的危害及其对策

介绍了催化裂化原料油中铁的来源及存在形态 ,分析了催化裂化催化剂铁中毒的机理及产生的影响 ,对工业上应用的各种防治铁污染的方法分别作了阐述 ,如优化常减压蒸馏装置“一脱四注”工艺、磁分离技术、钝化剂、装置关键部位更换为不锈钢材质、吸附脱铁、减少进料中钠和钙及采用铝溶胶催化剂等