稀土元素对硬线钢中夹杂物的变性处理

提出了利用稀土元素对硬线钢进行净化钢液、变性夹杂的设想,对稀土元素脱氧的热力学数据进行了计算,认为稀土元素是很强的脱氧剂,其脱氧能力要强于铝;并对钙处理和稀土处理夹杂物的两种方法进行了比较.计算结果认为:稀土元素可以与钢液中的氧化铝作用生成塑性的稀土铝酸盐夹杂物,有望成为高品质硬线钢变性处理的一种方法.     

预硬型塑料模具钢718的切削性能和夹杂物研究

对预硬型塑料模具钢ASSAB718和国产的GC718的切削加工性能进行了对比性研究，并结合Thermo-Calc软件对钢中非金属夹杂物进行了分析。结果表明，由于钢中夹杂物的影响，ASSAB718钢的切削加工性能优于GC718钢；运用Thermo-Calc软件可实现对钢中夹杂物的预测。     

应用极值分析评估帘线钢大尺寸夹杂物分布

基于定量金相检测的大颗粒夹杂物的尺寸,应用 ASTME2283中极值分析的标准化方法（最大似然估计法）对帘线钢冶炼过程所取试样中夹杂物尺寸分布进行了统计分析,并采用 SEM/XPS对大尺寸夹杂物进行了成分检测。分析结果表明：在逆程周期为 1000的检测条件下,通过极值分析方法可计算出试样中相对应 99.90%概率的最大夹杂物尺寸,客观描述了帘线钢中夹杂物尺寸分布特征;某一视场或不同视场内发现不同成分类型的大尺寸夹杂物： CaO-SiO2类和 SiO2-MnO类两类夹杂物具有不同的尺寸分布规律;软吹 40min时 SiO2-MnO类夹杂物出现大尺寸概率明显小于 CaO-SiO2类夹杂物,说明大尺寸夹杂物主要为 CaO-SiO2类夹杂物。     

焊丝钢夹杂物类型及分布研究

夹杂物的存在,直接影响连铸坯的性能.本文研究了某钢厂焊丝钢夹杂物的形成过程,夹杂物的类型及其分布.研究结果表明:钢包下渣、中间包和结晶器卷渣是铸坯中夹杂物的主要来源,铸坯中夹杂物的类型主要为SiO2系、SiO2-MnO系、SiO2-MnO-Al2O3系、SiO2-CaO-Al2O3系为主要组分的复杂氧化物系.     

钢中非金属夹杂物图像分割软件设计与实例

针对钢中非金属夹杂物的形态和分布状况，设计出一套新的高效图像分割软件。该软件选用流行的Visual C^ 6.0制作，界面友好，图像处理速度达25帧／min。     

帘线钢夹杂物中轻元素F的分析

运用电子探针波谱仪和配置的能谱仪对5.5 mm帘线钢盘条夹杂物中轻元素F进行了点分析和面扫描,结果表明,F元素的质量分数大于5%时,能谱仪与波谱仪的分析结果一致,两者结果均准确可信;F元素质量分数介于1.5%与5%之间时,波谱仪的判定结果更准确;F元素质量分数小于1.5%时,可认为是测量设备的系统误差,不作为判定依据。通过分析钢中夹杂物的典型元素,可确定夹杂物的来源并进行有效控制,从而提高帘线钢的质量。     

汽车大梁钢显微夹杂物含量分析

针对某钢厂生产的汽车大梁钢的工艺流程(BOF→LF精炼→连铸),分析了各工序以及铸坯中T[O]、T[N]和显微夹杂物的类型、来源、数量及组成。结果表明,稳态铸坯中T[O]=25×10~(-6),T[N]=27×10~(-6),显微夹杂的数量为7个/mm~2,显微夹杂类型主要有:CaS-Al_2O_3类夹杂、Al_2O_3类夹杂、CaO-Al_2O_3类夹杂;粒度分别在4～10μm、1～10μm、1～100μm之间,含量分别为60%、35%、5%。     

水溶液电解法提取钢中超细非金属夹杂物研究

小样电解法可以无损伤地提取钢中细小以及不稳定的非金属夹杂物,相比大样电解,小样电解所需时间短、操作简单.通过分析水溶液小样电解法提取超细夹杂物的影响因素,研究了电解液成分以及电解时间对电解效率的影响,利用水溶液电解法提取出了包括氧化物、硫化物等类型的超细夹杂物.为深入研究细小夹杂物的三维形貌、粒度分布及其化学成分等提供基础依据.     

GB10561—89“钢中非金属夹杂物显微评定方法”标准的执行与理解

非金属夹杂物使金属基体的连续性受到破坏,其形态、含量和分布都不同程度地影响钢的各种性能,如常规力学性能,疲劳性能,加工性能等。因此,正确测定与评价钢中非金属夹杂物是准确衡量钢材质量不可忽视的环节。 1989年颁布的GB10561—89取代YB25—77标准使非金属夹杂物的评定更趋详细和全     

DP590钢中显微夹杂物含量研究

针对某钢厂生产的DP590钢的工艺流程(高炉炼铁→BOF→LF精炼→连铸),分析了各工序以及铸坯中T[O]、T[N]和显微夹杂物的类型、来源、数量及组成。结果表明,稳态铸坯中T[O]=28×10~(-6),T[N]=29×10~(-6),显微夹杂的数量为8个/mm~2,显微夹杂类型主要有:CaS-Al_2O_3类夹杂、CaO-Al_2O_3类夹杂、Al_2O_3类夹杂、CaS类夹杂;粒度分别在1～10μm、4～20μm、1～4μm、1～10μm,含量分别为50%、20%、20%、10%。     

控制含硫钢A类夹杂的生产实践

"BOF-LF-VD-CC"工艺流程生产含硫钢,在VD真空处理前,钢中[O]含量≤10×10-4%,[S]含量≤0.005%。钢液温度≥1 600℃时,按0.02 kg/t进行钙处理,VD真空保持时间≥10 min,软吹时间≥15 min,VD破空后按0.035%～0.040%喂入硫磺线。结果表明,连铸过程保护浇注、禁止下渣,可控制含硫钢轧材A类夹杂细系/粗系级别分别≤2.0级。     

70���������зǽ������������Դ������

 应用光学显微镜和电子探针分析方法,对70钢连铸坯中非金属夹杂物的形貌、大小、数量、组成和来源进行了研究,旨在降低钢中非金属夹杂物的含量,提高钢材质量。结果表明,铸坯中5 μm以上的夹杂物主要为形状不规则的脱硫产物Ⅲ型硫化锰,其次为复合脱氧产物铝硅酸盐和凝固前沿形成的铁氧化物,以及少量脱氧产物与熔蚀耐火材料形成的球状铝酸盐或含镁铝硅酸盐,研究结果为优化70钢连铸坯生产工艺提供了依据。     

应用极值分析法推测车轮钢中最大夹杂物尺寸

随着钢纯净度的提高，钢中大尺寸脆性非金属夹杂物出现概率逐渐降低，常规的夹杂物检测方法很难捕捉到，但这些大尺寸脆性夹杂物对其疲劳寿命有重要影响。介绍了一种钢中最大夹杂物尺寸的分析方法--极值分析法，采用该方法推测车轮钢中的最大脆性夹杂物尺寸，并用能谱仪分析了大尺寸脆性夹杂物的元素成分。结果表明：基于Gumbel分布函数的极值分析法可以作为估计车轮钢中最大夹杂物尺寸的一种方法；当该方法用在实际大生产检验中，应注意累积分布概率F(x)的选取，即样本总量对评估结果影响较大；车轮钢中大尺寸B类夹杂物的化学成分一般为CaO+Al₂O₃。     

400t级巨型钢锭偏析及夹杂物分布研究

主要分析400 t级巨型钢锭的偏析及夹杂物分布情况,对水口、冒口等典型部位取样做化学成分分析及夹杂物评级。通过分析发现冒口与水口端偏析现象比较明显,但偏析量相对较小,而S、O的残余含量特别低,A类夹杂物评级基本为0级,D类夹杂物评级≤0.5级,同时钢锭肩部属循环死角,夹杂物容易聚集,对于巨型钢锭或无损检测要求特别高的产品,建议将钢锭肩部切除掉,以提高产品质量。     

72A盘条钢中的夹杂物以及索氏体化率对力学性能影响

通过金相观察统计以及夹杂物电解与能谱分析,对不同批号72A盘条产品索氏体化率以及夹杂物类型与尺寸进行研究.结果表明,72A盘条中的夹杂物主要为尺寸小于20μm的氧化物夹杂,较大颗粒的夹杂物对盘条抗拉强度无显著影响;大颗粒夹杂物含量百分比较高的盘条断面收缩率较低;而盘条索氏体化率低是影响其抗拉强度的原因.     

热浸镀法生产的铜包钢线性能研究

以热浸镀法生产的铜包钢线为研究对象,研究了预热温度、铜液温度和复合时间等工艺参数对铜包钢线界面结合强度的影响;测定了不同包覆比的铜包钢线的电导率。结果表明,表面经机械打磨、酸碱洗并助镀卤化物盐溶液的钢线,在400℃预热复合后,钢线与铜层之间的结合效果较好,界面结合强度达到95 MPa;铜包钢线的电导率随包覆比的增大而线性增加。     

热浸镀法生产的铜包钢线性能研究

以热浸镀法生产的铜包钢线为研究对象，研究了预热温度、铜液温度和复合时间等工艺参数对铜包钢线界面结合强度的影响：测定了不同包覆比的铜包钢线的电导率。结果表明，表面经机械打磨、酸碱洗并助镀卤化物盐溶液的钢线，在400℃预热复合后，钢线与铜层之间的结合效果较好，界面结合强度达到95MPa；铜包钢线的电导率随包覆比的增大而线性增加。     

硬线钢盘条拉拔断裂分析及工艺改进

针对硬线钢盘条拉拔断裂问题,分别对拉拔性能较差批次的盘条和在拉拔过程中断裂的产品取样,采用光学金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜和能谱仪对其表面质量、化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织和中心偏析等分析。结果表明：盘条拉拔断裂的主要原因是盘条中存在中心孔洞及中心碳偏析,其次是在断口存在的Al2O3夹杂物和大颗粒球状夹杂物,在拉拔过程中形成微裂纹并逐步扩展导致断裂。通过确保精炼钢包底吹效果,控制中包过热度及温度波动分别在20～35 ℃和±5 ℃,稳定连铸拉速和波动分别在2 m/min和±0.2 m/min后,铸坯内部缺陷明显减轻,盘条拉拔断裂现象减少。