端面壳盖拉伸级进模设计

针对该拉伸件需正、反向拉伸的结构特点进行工艺分析,确定其拉伸、冲裁、冲孔、翻边、极爪切破、成形等工序过程和进行级进模排样设计方案的选择及模具主要工作零件设计、模具总装结构的设计.     

车身制件翻边整形模设计研究

对翻边整形模结构进行了分类,阐述了其压料板行程、压料力及压力源设定原则,基于实例探讨了翻边整形模典型结构工作原理及设计要点。结果表明:依据压料板使用情形的不同,翻边整形模结构有下压料板式、上压料板式及双压料板式等3种类型,分别适用于向上、向下及双向翻边整形工序。     

可升降式冲孔翻边模

拖拉机挡泥板拉手孔(图1)的冲压工序,以前是先冲孔后翻边,一般分为两次加工。偌大的挡泥板,从一个模具上搬到另一个模具上,不但工人的劳动强度大,工作效率低,翻边质量有时也保证不了,为此设计了冲孔翻边复合模。该复合工艺是先冲孔后翻边,冲孔凹模是套筒式,底部为楔式,并能在压床行程中有规律性升降,以达到凹模在上升位置时完成冲     

后背门内板上、下翻边整形模具设计

介绍了东风乘用车BF2项目后背门内板OP60工序上、下翻边整形模具设计过程,研究了后背门内板翻边整形模具上、下翻边先后顺序、翻边的力量计算和模具结构。模具设计计算方法是将翻边整形力量计算转换为冲裁力的百分比计算,冲裁力的弧长按翻边整形分模线长度计算,翻边整形力大小确定上、下翻边先后顺序。模具结构设计方面增加反侧装置,解决了凸模受侧向力问题,校核了上、下翻边压力。通过生产实践证明,模具设计合理,满足自动化冲压线批量生产的要求。     

筒形件挤压翻边的数值模拟

利用有限元分析软件DEFORM-3D,对筒形件内孔挤压翻边成形过程进行了数值模拟,得出了挤压翻边成形过程中的行程载荷曲线、板料厚度以及翻边高度随挤压行程变化的规律。分析了挤压翻边与传统翻边应力状态的不同之处,以及翻边凸模的冲头曲率半径对翻边效果的影响。     

小钣金件冲孔翻边复合模设计

形状不规则的小钣金件很难精确定位,所加工的翻边孔不合格率高。为解决这个问题,将冲底孔与翻边两个工序设计成复合模具,将上模设计成台阶,台阶的小头为冲孔模凸模,大头为翻边模凸模,将下模的刀刃部分设计成可以上、下运动的凹模芯。在凹模芯底部设置滑块、斜楔、滑块弹簧、凹模复位弹簧等模具零件。当上模升降时,带动凹模芯同步升降,可以实现冲孔凹模与翻边凹模的切换,从而在一个冲压循环中完成冲底孔及翻孔两道工序,保证了冲孔翻边两个工序的同心度,提高产品的合格率。同时凹模芯在复位过程中将产品顶出,有效提升了生产效率。     

喷嘴盖板级进模设计与制造

为了解决斜面翻边毛坯定位难的问题,喷嘴盖板级进模采用了成对成形的方法,达到了定位准确可靠的目的。斜面翻边需两次成形,周边翻边的半成品在工位间的传递较为困难,为了解决该问题,喷嘴盖板级进模采用载体两侧开工艺槽的方法,达到了预期效果。喷嘴盖板级进模一次冲两件,效率高,成形的制件表面光滑、形状精确。     

高压大电机转子冲片通风孔斜刃式冲裁模设计

从高压大电机转子冲片通风孔冲裁模的设计角度出发,根据公司设备现状,充分利用小吨位高速冲床的滑块行程,提出斜刃冲裁和模具后部泄料的设计方案,使冲裁力由17.63 t降为8.16 t,降低了53.7%,后置倾斜漏料槽式下模座使废料顺利排出,节约了大吨位设备的投资,加快了新产品的研发进度,为实现超范围大面积冲裁提供了一种新的思路和工艺方案。实践证明,该工艺方案可行,具有精度高、成本低、效率高的优点,可供同行设计同类产品模具参考。     

壳体侧壁冲孔模设计

设计了1副上模结构为浮动式的模具 ,凸模只在拉伸件内部上下运动 ,凹模在拉伸件的外部,从而解决了因拉伸件内部尺寸限制出现的凹模强度问题和因凸模随压力机滑块上下运动零件无法定位的问题。介绍的模具结构可供冲制类似零件参考     

灯座冲压工艺改进及拉伸、冲孔、翻边复合模设计

分析比较了灯座的新旧冲压工艺,经过工艺分析及计算,将原工艺中冲孔、翻边、整形3道工序改为拉伸——冲孔——翻边复合工序；设计了1副复合模保证了产品质量、提高了生产效率；并介绍了冲压力计算模具结构设计等有关内容。