直馏柴油催化裂解和热裂解反应行为研究

以直馏柴油为原料,反应温度为520～680℃,在小型固定流化床上分别采用酸性催化剂和石英砂,考察催化裂解和热裂解的反应行为。与热裂解相比,直馏柴油催化裂解提高了其转化率,降低了干气产率,提高了液化气产率;乙烯产率降低1.67～3.78百分点,丙烯产率提高5.23～9.12百分点,丁烯产率提高3.32～7.94百分点,轻芳烃(BTX)产率接近。直馏柴油催化裂解和热裂解干气中的甲烷和乙烯含量随反应温度变化的趋势相同,但是催化裂解干气中氢气体积分数高于乙烷,而热裂解干气中乙烷体积分数高于氢气;反应温度高于600℃时,催化裂解干气中C₂H₄/CH₄摩尔比小于热裂解干气的最优分布值0.82。两种裂解汽油烃类组成中正构烷烃、异构烷烃、烯烃和芳烃含量变化趋势相同,而环烷烃含量变化趋势相反;催化裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而降低,而热裂解汽油中环烷烃含量随反应温度升高而增加。     

芳烃增产技术研究进展

综述了芳烃增产技术。其中重整工艺包括催化剂改进、芳烃联合装置一体化、原料范围扩大;甲苯歧化与烷基转移包括PXMax和STDP工艺、Px—PlusXP工艺、Detol工艺、s—TDT工艺等;芳烃异构化包括XyMax工艺、乙基苯异构化工艺、Isomar—Parex工艺等;轻烃芳构化包括ParamaX石脑油芳构化工艺、Cyclar液化气芳构化工艺、甲烷芳构化工艺等;芳烃增产还包括甲醇制芳烃技术。     

植物油催化裂解生成低碳烯烃和轻芳烃的研究

使用含择形分子筛的催化剂在固定流化床（FFB）装置上开展了对以棕榈油为代表的植物油及三种烃类原料的催化裂解试验研究,结合氢转移反应探讨了植物油催化裂解制取低碳烯烃和轻芳烃的优势。结果表明,植物油中的烃基部分具有很好的可裂化性,可生成与烃类原料相当的低碳烯烃及远高于烃类原料的轻芳烃,汽油重芳烃、柴油、重油等低价值、难利用产物的产率较低;植物油中的烃基部分极易发生芳构化,且容易进入择形分子筛孔道,选择性生成C6~C8的轻芳烃;植物油及脂肪酸催化裂解时通过氢转移反应以水的形式脱除了一部分氧,同时避免了烯烃被饱和,有利于兼顾低碳烯烃和轻芳烃的产率。     

废塑料催化裂解制低碳烯烃、轻质燃料油和芳烃的研究进展

随着全球废塑料量的不断增加以及化石能源的不断减少,碳资源循环利用已引起人们的广泛关注。催化裂解是当前废塑料回收利用的一种很有前景的处理方案,可解决环境污染及能源短缺问题。本文主要针对废塑料催化裂解制备轻质燃料油及高附加值产品进行综述,探讨废塑料组成、反应温度、反应器类型及催化剂类型对低碳烯烃、轻质燃料油和芳烃收率的影响,并简述废塑料催化裂解制低碳烯烃、轻质燃料油和芳烃的应用前景;此外,基于现阶段研究进展及存在的问题提出发展方向和思路,该研究可为废塑料的高效转化及高值化利用提供借鉴。     

分隔壁精馏塔分离芳烃混合物的研究

利用分隔壁精馏塔实验室小试装置对苯、甲苯、二甲苯三组分芳烃混合物的分离进行了初步探索,考察了进料组成、进料速度、回流比、分配比等因素对分离效果的影响。结果表明,当分隔壁精馏塔进料中甲苯的体积分数为60%、苯和二甲苯的含量相当、进料速度为1.1mL/min、分配比为1:2、回流比为6:1时,分离效果最佳,此时塔顶采出苯的质量分数达到94.9%,侧线采出甲苯的质量分数为96.4%,塔釜中不含轻组分。     

生产低级烯烃的新工艺—催化热裂解

1989年5月在上海召开的《上海第一届国际石油及石油化工技术研讨会》上,苏联技术进出口协会的Chermy Kh·S·P介绍用催化热裂解生产低级烯烃的工艺引起到会中外专家的极大兴趣.现将该工艺概要介绍如下。 1.目前采用的高温热裂解工艺,当用石脑油裂解时,乙烯的单程收率为28～30％(重),丙烯为15～16％(重)。同时对炉管的材质要求苛刻,因此其经济效益受到限制。催化热裂解是使烃类原料通过非均相催化剂进行的.对石脑油的催化裂解,其最佳操作温度为780～790℃,当空速为3～3.5h~(-1),稀释蒸汽比为0.7～1.0(重量)     

用裂解加氢汽油抽余油增产芳烃

利用小型临氢装置对裂解加氢汽油抽余油掺兑二甲苯异构化原料的反应进行了研究,考察了正常异构化原料、配制模拟油和抽余油在二甲苯异构化催化剂上的反应性能,进行了工艺条件和稳定性实验,并对简化工艺进行模拟核算。实验结果表明,环烷烃可以在二甲苯异构化催化剂上脱氢转化为芳烃,为抽余油的利用提供了新途径。     

碘甲烷热裂解制低碳烯烃体系热力学分析

摘要：对碘甲烷热裂解制低碳烯烃反应过程进行了热力学分析,计算体系各独立反应在一定温度范围内的反应焓变ΔH、Gibbs自由能ΔG和热力学平衡常数K,讨论了不同反应温度、压力条件下体系主要产物的平衡组成。结果表明,碘甲烷制乙烯为吸热反应,制丙烯及副反应均为放热反应;低温易生成丙烯主产物和烷烃、芳烃等副产物,高温有利于乙烯的生成;碘甲烷热裂解制低碳烯烃反应适宜于在常压下进行。     

多产低碳异构烯烃裂解催化剂的研究

在５２０℃下，采用大港直馏柴油为原料，在微反装置上对ＨＺＳＭ－５、ＺＲＰ、ＤＡＳＹ和ＲＥＹ四种分子筛裂解多产低碳异你烯烃的性能进行了考察。结果表明，五元环族中孔分子筛能有效地抑制氢转移反应，提高产品中的ｉＣ４＾＝产率。     

基于烃组成分离的原油催化裂解反应探究

随着炼油行业高质量发展,石油资源加工将更加追求分子利用效率和全价值链优化与管理。从烃分子结构管理角度入手,尊重原油中原生分子结构,以产品分子结构为导向,通过原油组分分离,使催化裂解原料中优势组分富集,以提高催化反应效率与过程选择性。详细研究了原油馏分油组分分离前后的催化裂解反应性能,提出原油组分分离-催化裂解技术方案。中间基科威特原油经组分优化后,低碳烯烃和轻芳烃的总产率达42%以上,实现了原油组分“宜烯则烯,宜芳则芳”,从分子角度最大化地利用了原油资源。     

正己烷临氢氧化裂解催化过程的研究

报道了正己烷经临氢氧化裂解催化过程制低碳烯烃的研究.研究表明,采用0.1%Pt/HZSM-5催化剂,正己烷临氢氧化裂解催化反应实质上是HZSM-5催化的内供热型催化裂解反应.向原料中添加氢气可在保持氧化反应内供热特性的同时,大大降低产物中COx的选择性(＜5%),提高低碳烯烃的选择性(＞60%),高反应温度有利于饱和低碳烷烃选择性的降低和低碳烯烃选择性的提高.临氢氧化裂解催化过程实现了催化裂解吸热过程和氧化过程内供热特性的结合,可为开发利用高碳烃提供新的发展方向.     

生物原油裂解制轻质烯烃的研究

低碳轻质烯烃是石油化学工业的基本原料。通过使用La/HZSM-5催化剂将粗生物油催化裂化成轻质烯烃(乙烯)。来自粗生物油的最高烯烃产率达到0.19kg/(kg粗生物油)。包括温度,在HZSM-5沸石中加入La的反应条件可用于控制烯烃产率和选择性。通过向沸石中加入La,在强酸和弱酸位点之间适当比例适度调节酸度,有效地提高了烯烃选择性,提高了催化剂的稳定性。由粗生物油生产轻质烯烃与原料的化学组成和氢碳有效比密切相关。研究了生物油催化裂解与热解的比较。还讨论了生物油转化为轻质烯烃的机理。     

毫秒炉裂解汽油分离芳烃的研究

本文叙述目前兰化公司裂解汽油中提取芳烃的一种分离方法。实验和模拟计算对中、小型规模裂解汽油的芳烃利用作了有益的探索。     

高碳烃引发裂解制低碳烯烃的初步研究

以正庚烷为高碳烃的模型化合物,在微反装置上对正庚烷的引发裂解进行了研究。从化学键能的角度筛选了引发剂,键能为180～260kJ/mol的化合物对正庚烷热裂解有较好的引发效果,其中硝基乙烷的效果最明显。以硝基乙烷为引发剂,考察了反应温度、引发剂用量、停留时间和水蒸气稀释比(水蒸气与正庚烷的质量比)对正庚烷引发裂解性能的影响。实验结果表明,升高反应温度、增加引发剂添加量都可提高正庚烷转化率、裂解气收率和乙烯收率。在反应温度600℃、停留时间0.22s、水蒸气稀释比0.15、硝基乙烷摩尔分数2.0%的条件下,与不添加硝基乙烷相比,裂解气收率和乙烯收率分别由1.42%和0.68%增加到7.09%和3.09%。     

裂解C_9常压芳构化的研究

以裂解C_9为原料、改性ZSM-5分子筛为催化剂,在40mL固定床催化反应装置上进行了裂解C_9芳构化的探索实验,实验结果表明,反应温度在450～500℃内,苯、甲苯、二甲苯(三者简称为BTX)的含量迅速增加、茚和茚满的总含量快速下降。在200mL固定床催化反应装置上进行了芳构化放大实验,实验结果发现,在改性的ZSM-5分子筛用量115.3g、常压、反应温度500℃、WHSV=0.30h~(-1)的条件下,得到了无色透明的可作芳烃原料的液相产物,液相产物中BTX的质量分数大于71%、茚和茚满的总质量分数小于2%,液体收率的平均值为75%。改性ZSM-5分子筛催化剂可重复使用。     

反应压力对催化裂解工艺的影响及反应机理研究

在中型催化裂化试验装置上,使用DCC工艺的新型催化剂MMC-2,考察反应压力对催化裂解产品分布和选择性的影响,并对反应机理进行分析。结果表明:反应压力对乙烯、丙烯和丁烯等低碳烯烃的产率和选择性均有一定影响。在一定范围内升高反应压力,DCC反应体系内的烯烃低聚反应和氢转移反应加强是影响产品分布和产品选择性的主要原因。     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

文中从石脑油蒸气裂解、催化裂化技术、FCC催化剂和助剂技术、重油催化裂解4个方面阐述了近年来国内外制取低碳烯烃的工艺技术研究现状.对目前国内外催化裂解工艺和催化剂的应用进行了评述,为进一步研究裂解制低碳烯烃提供参考.     

石脑油制低碳烯烃的影响因素研究

采用自制催化剂,通过实验对比了石脑油热裂解和催化裂解反应的特征,考察了反应温度、反应时间、重时空速和石脑油分压等反应条件对石脑油催化裂解反应产物分布和产率的影响。实验结果表明,在较高反应温度下,石脑油的热裂解反应和催化裂解反应同时存在,且催化裂解反应相对于热裂解反应具有明显的优势;温度越高,热裂解产物越多,而催化裂解产物先增加后减少;增加催化裂解时间和热裂解时间之比能明显提高低碳烯烃的产率;降低重时空速能提高石脑油的转化率;而降低石脑油分压对多产低碳烯烃非常有利。     

非临氢重芳烃轻质化技术研究

为了在非临氢条件下实现重芳烃(主要为C₉～C₁₁芳烃)轻质化,以催化裂解装置重芳烃产物为原料,开展了重芳烃催化裂化转化中试研究。结果表明：在专用催化剂A作用下,重芳烃发生了高效轻质化,生成了苯、甲苯、二甲苯(BTX)和低碳烃;在不同反应温度下,重芳烃的转化率均达80%以上,BTX产率均达40%以上,低碳烯烃产率约6%;640℃时BTX产率最高,为43.38%,BTX+乙烯+丙烯产率最高可达50%以上;通过调节反应温度可在一定范围内调整BTX的组成分布,随反应温度升高,苯和甲苯产率提高,二甲苯产率降低;产物汽油馏分中芳烃高度浓缩,通过精馏即可生产轻质芳烃,无需新增芳烃抽提装置,可大幅降低BTX生产能耗,实现炼化企业提质增效。     

增强型催化裂解技术(DCC-PLUS)试验研究

在中型试验装置上进行增强型催化裂解技术(DCC-PLUS)工艺试验。试验结果表明,DCC-PLUS工艺与DCC工艺相比,液化气产率、丙烯产率和丁烯产率均明显提高,干气产率和焦炭产率大幅度下降,汽油诱导期可达到529min。在加工掺混渣油原料时,DCC-PLUS工艺对改善产品分布和产品选择性的效果更加明显。