基于SIMULINK的液压伺服系统动态仿真

本文提出了利用SIMULINK软件包对液压伺服系统进行动态仿真的方法。以阀控液压缸为例建立了液压伺服系统的动态模型,给出了,该系统的仿真模型,详细介绍了如何利用SIMULINK对液压系统的动态特性进行仿真,同时较详细地讨论了影响液压伺服系统动态特性的主要因素。仿真结果表明,SIMULINK方法是对液压伺服系统的动态特性进行仿真的一条有效途径。     

基于AMESim的闭式液压系统动态特性与热力学分析

为研究某闭式液压转向系统的动态特性并进行热力学分析,建立该液压转向系统的仿真模型及热液压模型。结合设计要求及现场试验,研究液压泵流量、溢流阀压力以及系统负载对转向特性的影响,并对转向液压缸两腔压力进行对比分析。结果表明:较低的流量输出可减小液压冲击,过高的负载会产生较大的液压冲击,加入蓄能器能大幅改善液压缸工作压力的稳定性。通过建立的热液压模型,对系统的温升过程进行了仿真分析,结果表明:溢流阀设定压力对液压缸温升影响较大,应根据负载实际情况设定合适的溢流压力;负载的增加导致液压油温度升高,进而造成溢流损失、液压缸内泄漏增加以及管路摩擦力上升,在实际中应避免系统工作在极端负载状况。通过现场试验,完成了系统参数的重新匹配,改善了液压系统动态特性,同时使得油温大幅下降。研究结果为闭式液压系统动态特性及热力学设计提供了参考。     

车载液压系统支撑液压缸的同步控制

针对车载液压支撑系统的同步控制需求,提出一种支撑液压缸同步控制策略。建立非对称液压缸以及电液比例调速阀数学模型,以具体车载液压系统为研究对象,针对液压缸关于输出位移的负载容积函数,搭建了对应Simulink的模型,输出位移返回到液压缸负载容积进行迭代运算,对液压系统的动态特性进行了仿真分析。提出采用交叉耦合的控制方法对两支撑液压缸进行同步控制,通过仿真分析,表明该液压系统同步控制策略同步精度高、响应快速。     

基于AMESim的数字伺服步进液压缸建模与仿真

AMESim软件因其在液压/机械系统建模仿真方面的突出优势,逐渐成为液压/机械系统建模仿真的主流软件.以某新型数字伺服步进液压缸为研究对象,利用AMESim建立该液压系统的整体仿真模型,研究系统的动态特性以及各元件间的相互影响,为该型液压缸的工程实践提供指导,为系统进一步优化提供理论依据.     

花键冷滚压机电液伺服系统仿真

介绍数控花键滚轧机电液位置伺服系统的工作原理,基于AMEsim软件建立了仿真模型,通过对空载时液压系统动态特性仿真,得到增益K的值;对加工花键的过程中液压系统的动态特性进行了仿真研究,得到了加工花键时液压缸位移、速度、压力的变化规律;根据滚压花键时负载力周期性波动的特征,将负载简化为方波,研究了其对液压缸的位移、速度的影响.     

高空带电机器人臂架稳定性优化控制仿真研究

以高空带电机器人的臂架变幅液压系统为研究对象,介绍臂架结构和变幅液压控制系统。针对该高空带电机器人作业时出现的臂架振动、抖动现象,采用PID控制器对臂架液压控制系统进行优化。建立平衡回路数学模型,运用多领域仿真软件AMESim 对变幅液压缸动态过程进行仿真,对比优化前后液压缸的动态特性。通过搭建实验平台对PID优化的控制系统进行实验。结果表明: PID优化控制能大大缩短液压缸活塞杆速度波动时间和降低速度波动幅度,可以有效改善臂架系统工作过程中出现的振动、抖动问题,提高臂架的稳定性。     

大型轧机伺服液压缸动态特性测试方法研究

分析目前伺服液压缸动态特性测试方法的研究现状,提出一种新的大型轧机伺服油缸动态特性测试方法,阐明了液压系统的组成和测试方法,介绍了计算机辅助测试软件及其流程。该测试方法已在为某钢铁公司研制的试验台中得以实现。     

管道配置对阀控缸液压系统动态特性的影响

在阀控缸液压系统的数学建模和分析中,由于管道数学模型的复杂性,通常忽略了管道对系统的动态特性的影响.理论和实践表明,管道对液压系统的静态和动态特性都有着较为显著的影响.定量预测管道对系统动态特性的影响及优化管道配置,对于高性能液压系统优化设计具有重要意义.笔者在AMESim仿真环境下,运用AMESim提供的液压库、管道子模型库和其它子模型库,对阀控缸液压系统进行了动态仿真,研究了液压控制阀与液压缸之间的管道配置对系统动态特性的影响.     

双串联液压水力喷砂泵的研究

本文介绍了喷砂泵的主要用途，特点和液压系统工作原理，采用了液压缸和液力缸双串联的设计方法，建立了液压缸与液力缸的数学模型，并进行了动态特性分析。     

基于AMESim软件的散热器片冲裁机液压系统设计

散热器片冲裁液压系统在散热器片生产中起重要作用,其工作性能直接影响着生产线的效率和产品的质量。该散热器片冲裁机液压系统是由冲裁回路和支撑回路组成,利用液压缸的往复运动来实现冲裁机的冲裁动作。根据设备要求,设计出适合主机的液压传动系统,并在AMESim环境中建立了该液压系统的仿真模型,对其动态特性进行了仿真分析,验证了方案的可行性。该液压系统现已通过调试投入生产,运行状况良好。     

基于AMESim全液压转向器特性影响因素分析

全液压转向器是转向液压系统的核心,对其性能有重要影响。根据全液压转向器的内部结构特点和机构的工作原理,建立全液压转向器的静态数学模型,可知转向器的节流口面积和配流之间的关系。基于传递函数法搭建其静态数学模型,分析各种因素对元件工作特性的影响。基于AMESim建立系统全液压转向系统的仿真分析模型,对系统的动态特性进行分析,通过该模型对转向器、转向拉杆、轮胎等关键元件的动态特性进行分析,得出液压元件结构参数及系统参数变化对系统静动态特性的影响规律。搭建全液压转向系统试验台,通过试验验证分析结果的可靠性,为此类设计研究提供参考。     

基于SIMULINK和遗传算法的液压系统动态仿真与优化研究

基于MATLAB/S imu link软件包提供的仿真平台,提出了SIMULINK环境下直接利用模块组合的方法来创建液压系统的动态仿真模型,将遗传算法与SIMULINK有机结合起来,方便地实现液压系统动态特性的仿真与优化。通过实例证明了仿真优化的可行性,为液压系统的系统级建模、动态仿真与性能优化提供了一个工作平台。     

基于Simulink的重物举升液压控制系统建模与仿真

以液压系统的典型应用－重物举升系统为例,从预测系统动态响应的角度出发,分析了液压系统仿真的特点和基于节点法的仿真建模方法。利用动态系统仿真软件包Simulink建立了通用液压元件的非线性仿真模型,实现了图形化交互方式下的系统仿真模型构建和元件参数修改。最后,给出了系统一个工作过程的仿真结果。     

棒料高速剪切机液压系统设计与动态特性研究

研制和开发了采用液气联合驱动、径向夹紧的棒料高速剪切机液压系统,介绍了液压大系统建模理论与方法.应用液压大系统建模方法建立了数学模型,构建了仿真模型,对棒料高速剪切机液压系统动态特性进行了建模与仿真研究.实践表明:采用液气联合驱动、径向夹紧的棒料高速剪切机,生产效率高,棒料剪切断面质量得到显著提高.仿真结果表明:液压系统具有良好的动态特性,液压大系统建模方法与理论可广泛应用于液压系统动态特性分析.     

基于PID模糊控制器的闭式泵控系统特性研究与分析

传统农用机械中的电控液压系统存在能耗高、电气化程度低和转向精度低等问题,故提出一种基于PID模糊控制器的闭环泵控系统,以提高电控液压系统的响应特性、控制精度和电气化程度。通过分析闭式液压泵控系统的工作原理搭建系统的数学模型,并在MATLAB软件中构建该系统的仿真模型,验证了该控制系统的动态特性。仿真结果表明:基于PID模糊控制器的闭式泵控系统具有良好的动态特性和控制精度;响应时间由原PID控制的1 s减为0.8 s,系统超调量由6.5 mm降为4.2 mm,系统稳定时间从3.8 s减为2.5 s。     

轻轨换轮装置液压系统管路特性分析

液压系统的管路动态特性分析是一个非常复杂的问题,特别是对于复杂的管路系统。本文针对轻轨换轮装置液压缸前的管道偶尔产生强烈振动的现象,采用传递矩阵方法对液压管路和油缸的振动特性建立了数学模型,并在MATLAB中进行了仿真,结果表明预先增大油缸中的充油容积、增大油液粘度、减小管道直径可避免此现象的发生。     

基于Modelica和Dymola的飞机液压能源系统动态特性仿真

在建立液压能源系统元件动态数学模型基础之上,利用Dymola软件实现液压能源系统动态特性分析通用模型库的构建,并对某型飞机的液压能源系统进行建模和仿真。仿真结果表明,该模型符合实际系统的管路压力和流量脉动特性,在模型中能够获得时域范围内系统任一点的流量压力脉动情况。     

基于AMESim的挖掘机负荷传感多路阀建模和仿真

以一种典型的挖掘机多路阀为例,利用AMESim软件的HCD液压元件库构建多路阀的模型以及挖掘机液压系统的仿真模型,验证多路阀的动态特性,为多路阀设计中的参数选择提供参考。     

油液压缩性对电液比例压力控制特性影响仿真研究北大核心

油液可压缩性是液压系统建模与分析的一个重要参数,对液压控制系统的动态响应特性影响较大。在分析电液比例压力控制系统的基础上,引入油液压缩性,建立相应的数学模型;利用AMESim建立其仿真模型。仿真结果表明:油液压缩性对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统静态特性影响较小;对电液比例溢流阀和电液比例压力控制系统的动态特性影响较大。仿真结果为电液比例压力控制系统设计提供了理论支撑。     

基于响应面法的长管道水下液压系统优化设计

针对海上钻井平台上带长管道的水下液压系统进行研究,建立该系统的简化数学模型,对系统的时域响应进行分析。应用AMESim仿真软件对该系统进行建模并分析其动态特性,得出不同管长、管径、油液黏度以及弹性模量条件下的系统响应曲线;分析蓄能器的位置对系统动态特性的影响。利用基于响应面法的Box-Behnken试验设计方法分析各因素对系统动态响应时间的影响程度,得出各因素与响应时间的数学模型。对系统进行参数优化设计,得到最佳的管长、管径、油液黏度、弹性模量及蓄能器位置的优化设计方案。优化结果与原设计对比后发现,优化设计的响应时间仅为原模型动态响应时间的34.9%,极大提高了系统的响应时间,为水下液压系统带长管道系统设计提供了参考。