起重机钢丝绳受力状况实时监测无线传感网

起重机钢丝绳受力不均匀会产生重大的安全隐患。本文讨论了钢丝绳受力不均匀的可能原因;分析了通过对钢丝绳旁侧压力的测量,获得钢丝绳张力数据的方法;提出了基于传感网络,实现对钢丝绳受力状态的的实时监测,并给出了钢丝绳受力状况实时监测无线传感网络的设计。     

起重机钢丝绳受力状况实时监测无线传感网

起重机钢丝绳受力不均匀会产生重大的安全隐患.本文讨论了钢丝绳受力不均匀的可能原因;分析了通过对钢丝绳旁侧压力的测量,获得钢丝绳张力数据的方法;提出了基于传感网络,实现对钢丝绳受力状态的的实时监测,并给出了钢丝绳受力状况实时监测无线传感网络的设计.     

汽车前副车架挤压铸造数值模拟研究

为了模拟铝合金前副车架挤压铸造工艺设计是否合理,使用数值模拟软件Pro CAST对A356铝合金前副车架进行了模拟分析。分析了前副车架的挤压铸造充型过程和凝固过程,并进行了缺陷预测。通过模拟分析,确定了挤压铸造工艺方案,为实际量产提供了理论依据。     

汽车副车架结构件焊接残余变形预测

本文借助于ANSYS有限元软件,运用热弹塑性有限元方法,对汽车副车架在焊后自由状态下的焊接残余变形进行了预测.结果表明,副车架各个工位的焊接变形量很小,最大焊接变形量只有1.9 mm,对结构尺寸影响不大,说明副车架的焊接工艺、夹具的设计和分布比较合理,因此不需要对其进行优化.     

基于NX NASTRAN的拉臂装置副车架模态分析与仿真

在拉臂装置设计过程中,副车架作为车身主要重量的直接承载体,在工程中承受多种复杂载荷,是决定整车寿命的关键结构件。利用NX软件高级仿真对3t拉臂装置副车架进行了模态分析,得到了其自由模态参数和工作状态下的模态参数,从而为整车的动力性能分析、降低整车振动、减少部件的疲劳失效提供了依据,同时为其他吨位的拉臂装置副车架模态分析提供了参考方法。     

全铝合金越野摩托车车架的结构设计与研究

车架是越野摩托车的主要受力部件,要求具有足够的强度和刚度且质量轻便。依据仿生学原理新设计了车架整体结构,采用常规力学及有限元方法详细分析了摩托车在完成极限动作时车架的受力状况。得出不同落地方式情况下(前轮先落地,后轮先落地,双轮同时落地)车架最大应力值及危险截面出现部位。结果表明,6061铝合金车架具有高的刚性与强度,在上述三种落地方式下车架均不会出现裂纹和变形,能满足设计要求。     

轿车副车架轻量化技术研究及应用

文章将多工况强度分析方法与拓扑优化技术相结合,制定了基于刚度目标及应力约束的轿车副车架结构优化分析流程,并对几种车型的副车架分别进行了结构强度评价分析、轻量化优化分析。工程实际应用表明,采用多工况强度分析方法,能够准确地预测副车架强度薄弱部位,CAE分析与试验结果吻合;采用拓扑优化方法,选取适当的优化参数,可以得到该文给出的减重约15%、符合制造工艺要求的实用减重方案,并适用于全新副车架的概念模型设计,具有较为重要的学术价值及工程实际意义。     

低压铸造铝合金副车架的数值模拟及试验验证

基于CATIA软件进行副车架结构及浇道设计,并利用HyperWorks软件平台建立副车架有限元模型,分析其刚度、强度和模态,运用ProCAST软件对副车架低压铸造过程进行数值模拟,并对低压铸造生产的整体空心式铝合金副车架进行可靠耐久性验证,结果满足性能要求。     

某车型内高压成形结构后副车架产品与工艺开发北大核心CSCD

为实现乘用车底盘副车架轻量化和低成本设计,基于某车型冲焊结构后副车架,全新开发内高压成形结构后副车架。利用产品有限元仿真技术验证了内高压成形结构后副车架的耐久性和强度满足要求。针对内高压成形纵梁,提出一种一模S型双件出件的低成本化工艺设计方式,实现一模双出,提升了制造效率,实现材料利用率从91.0%提升至93.5%。利用工艺成形有限元仿真技术验证了内高压成形纵梁一模S型双件成形件具有良好的可制造性,其最大减薄率为18.0%,满足要求,并制定了全工序工艺方案。通过产品和工艺有限元的仿真技术驱动了结构轻量化、低成本化和可制造性设计,利用成本模型详细评估了两种结构的成本差异。完成了总成样件试制和总成台架试验,验证了内高压成形结构后副车架产品和工艺开发的可行性,实现了减重15.1%、制造成本降低15.8%。     

轴向柱塞泵前泵体的有限元分析

轴向柱塞泵前泵体的结构非常复杂,工作中它的应力状态和变形直接关系到配油盘的边界条件,对配流副的性能影响很大,所以设计时对前泵体端面的几何精度等都作了严格的要求。但传统的设计方法往往不能准确反映其应力状态和变形情况,为了弄清工作中前泵体的实际受力和变形是否满足设计要求,     

汽车副架液压胀形预成形工艺设计的数值模拟

对汽车副架液压胀形预成形工艺设计进行了数值模拟研究。应用建立在刚塑性有限元法 (FEM)基础上的HydroFORM 3D软件与Oyane延性断裂准则相结合的数值模拟方法 ,重点针对管料初始尺寸的确定 ,给出了汽车副架液压胀形预成形工艺的数值模拟结果。分析表明 ,确定适合预成形工艺条件的管材初始尺寸有利于汽车副架液压胀形工艺的实施     

The effect of prebending on the formability in the tube hydroforming process of an aluminum rear subframe

The effects of 2D and 3D prebending on the forming limit in the tube hydroforming process of an automotive rear subframe are evaluated and compared through finite element analyses and experimental tryouts. The influence of the strain path corresponding to each prebending method is discussed in terms of a forming limit diagram (FLD) and a forming limit stress diagram (FLSD). An incremental strain-to-stress transformation scheme to plot the FLSD from the FLD along an arbitrary strain path is proposed. A tube hydroformability testing system designed and manufactured to provide an arbitrary combination of internal pressure and axial feed is introduced. A forming limit diagram of the A6063 aluminum tube material is obtained from free bulging, T-shape forming and cross-shape forming tests using this system.     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。     

制动器监控系统的分析与应用

根据有关安全标准要求,为确保压力机操作者的安全(尤其对于采用人工送料、单次行程的场合),设置制动器性能监控系统。其与离合器的"双电路控制"配合使用,使压力机的安全性能更趋完善。     

浅谈某车型纵管梁的内高压成形工艺

介绍了内高压成形原理,并以某车型前副车架纵管梁为例,分析了制件的结构特点和截面变化,重点介绍了该零件的内高压成形工艺方案的确定过程。     

基于VC++的无线传感器振动信号采集与处理系统开发

针对目前众多的基于无线传感技术的信号采集系统中缺少专门用于振动信号的采集与处理软件以及基于有线传感器的振动信号监测系统存在的问题,以Visual C++为开发平台,采用面向对象的思想,基于无线传感器网络技术开发了无线传感器振动信号采集与处理系统。该系统集成了振动信号的采集和常用的振动信号处理功能,使得研究人员能够更加方便地进行实验数据的采集以及实时处理。系统开发完成后,在反共振试验台上对该系统进行了测试。测试结果表明:该系统操作简单直观,可以方便地进行信号采集与处理、无线节点参数设置及状态监测等操作。     

液压挖掘机的状态监测与故障诊断系统设计

介绍了液压挖掘机状态监测与故障诊断系统的设计思想以及软、硬件设计技术。系统分为状态监测和故障诊断两部分，前一部分实现在线数据采集和状态显示，后一部分实现故障离线分析和定位。     

热障涂层太赫兹无损检测技术研究进展

太赫兹技术是近年来兴起的一种先进无损检测方法,因其优异的非接触、非电离、高精度和可实现自动化在线检测等技术优势,目前已经在热障涂层性能评价和寿命预测方面展现出巨大的潜力。简要介绍了热障涂层太赫兹无损检测技术的发展概况,分别从陶瓷厚度测量,TGO和冲蚀监测,孔隙、裂纹及应力状态表征方面进行重点分析和总结。指出目前利用太赫兹技术进行单层和多层陶瓷顶层厚度的监测技术已经较为成熟,可以逐步推广到工程应用中。在TGO监测方面,围绕利用太赫兹时域反射峰的时间差和振幅衰减进行TGO厚度监测取得了一定进展,但是检测精度有待进一步提高。在冲蚀监测方面,已经可以较为精确地对冲蚀造成的减薄进行定量检测,不过虽然已经可以对涂层内部渗入的CMAS进行定性判定,但是定量表征方面尚缺乏试验研究。在孔隙监测方面,探索了孔隙率大小对热障涂层的太赫兹频段光学参数变化的影响,提出相对展宽比是在孔隙率测量方面较折射率、消光系数和介电常数,既保留较高测量精度又兼具工程实用性的表征参量,但是目前对孔隙的微结构特征缺乏全方面表征。在裂纹监测方面,通过小波降噪及频域加Hanning窗函数滤波进行反卷积处理,已经可以分辨平行裂纹的位置和宽度,但是对于多条裂纹的监测尚有难度。在应力状态表征方面,发现折射率的改变与应力变化呈现线性关系,并且根据折射率的变化可以反推出光学应变系数,进而获取应力情况,但是目前反射式测量系统还需要进一步开发。最后针对目前热障涂层太赫兹无损检测技术应用现状、存在的问题及未来发展方向进行了总结和展望。     

激光熔丝增材制造监测与控制系统研究现状

激光熔丝增材制造作为一种定向能量沉积技术,具有很好的发展前景。文中对国内外激光熔丝增材制造监测与控制系统进行归纳概述。现阶段,国内外激光熔丝增材制造常见的监测系统包括结构光扫描系统、红外测温成像系统等,实时监测沉积层高度、熔池状态;常见的控制系统为以闭环控制策略为主的在线反馈送丝速率控制系统、在线反馈激光功率控制系统等,在线监测系统与控制系统协同作用,能够显著优化增材制造工艺、提高成形质量。介绍了包括三维超声波扫描技术、电磁振动监测技术在内的新兴激光熔丝增材制造监测技术。结合激光熔丝增材制造技术的工艺难题对下一代监测与控制系统进行展望。国内外对沉积层高度和宽度、熔池尺寸和温度等监测对象已有较为充分的研究和试验验证,但在沉积过程中,由于激光的高能量密度会造成高温度梯度,因此对沉积过程在线高精度、高质量监测与控制技术的研究变得至关重要。 创新点： 激光熔丝增材制造成形精度要求高,同时国内外对该技术的相关工艺、成形原位控制的研究处于起步阶段,对沉积层、熔池偏差的实时监测与控制进行深入研究具有重要意义。     

组态软件WinCC在结晶器激振监测系统中的应用

本文对液压激振系统的控制原理进行了分析，提出了结晶器激振系统数据采集方案，利用下位机PLC对压力、温度、流量、过滤器状态等信息进行采集，在上位机实现显示、记录、打印等功能。对分别以VB和WinCC组态软件作为监控软件的开发作了比较，并选择WinCC作为上位机的监控开发软件，开发了结晶器在线监测系统，主要包括主界面、电液伺服阀界面、伺服油缸界面以及液压系统界面。利用C函数实现报表打印等功能，并对激振系统的重要状态参数以数字或趋势的形式实时显示，为故障诊断提供了依据。