CSP低碳钢的晶粒细化与强韧化

生产统计表明：成分与Q195接近的CSP工艺低碳钢ZJ330其屈服强度成倍提高．可达到310～410MPa，同时延伸率达到30％～45％。本对CSP工艺生产的低碳钢板以及同一块钢坯经不同阶段轧制冷却后的试样进行了研究．应用FEM—XEDS技术在薄晶体和苄取复型试样中观察到沿晶界和业晶界析出的许多细小氧化物和硫化物粒子，研究表明：纳米级氧化物与硫化物沉淀粒子可以碍晶粒长大．而微量杂质元素在晶界偏景可以通过阻碍晶界迁移和降低γ—α转变温度而起到细化晶粒的作用．由沉淀和偏聚导致的有效晶粒尺寸减小是这类钢板强度与塑性同时大幅提高的重要原因之一。     

圆环链用钢20Mn2的研制

介绍了圆环链用钢20Mn2钢中主要元素对钢材性能的影响，总结了安阳钢铁集团有限责任公司生产20Mn2钢的工艺。     

稀土在铝合金常规供应态,动态超塑性中的作用分析

本文初步研究分析了冷却方式，稀土加入量和不同种类稀土对铝合金晶粒细化及动态超塑性的影响。     

提高20Mn2钢洁净度的关键技术

通过对20Mn2钢原有工艺的取样与现场数据分析,得出提高20Mn2钢洁净度的关键环节,包括转炉终点控制、精炼造渣、钙处理3方面。结合热力学的理论分析,得出3个环节的优化方案,分别包括转炉炉后控制过氧化现象,提高转炉终点w(C)≥0.08%,并且控制终点w(P)≤0.015%;炉后加入铝矾土与调节石灰加入量对精炼渣进行改质,使渣系成分落在w(Ca O)=50%~60%,w(Al2O3)=20%~40%,w(Si O2)=5%~10%,w(Mg O)=5%;控制钙处理环节二次氧化,并将钙线的喂入长度控制在145~216 m。对优化工艺进行工业试验得出,连浇炉数由5.9炉升高至14炉,钢中氧含量明显下降,夹杂物数量与尺寸减小。     

T10A钢组织超细化预处理后的超塑性压缩试验

采用盐浴加热循环淬火和高频感应加热淬火对T10A钢进行组织超细化预处理，然后在恒温压缩变形条件下进行超塑性研究。试验表明，在710～770℃、初始应变速率10^-4～10^-3s^-1的变形条件下，该钢的σ-ε曲线具有明显的超塑流变特征，稳态流变应力仅40MPa左右，应变速率敏感性指数可达0．5，变形激活能为183～194kJ／mol，与α—Fe晶界自扩散激活能接近。高频淬火较循环淬火有更好的组织细化效果，因而高频淬火预处理后的超塑性流变特征更明显。本试验为该钢的超塑成形和超塑性固态焊接提供了工艺和理论分析依据。     

高强韧U20Mn2SiCrNiMo贝氏体钢轨热处理工艺的优化

研究正火-回火和等温热处理工艺对U20Mn2SiCrNiMo贝氏体钢轨显微组织和力学性能的影响。结果表明:试验钢经900℃正火+300℃回火后的力学性能为抗拉强度为1 396 MPa,伸长率为16.0%,冲击吸收功K_U2为57J,HB硬度值402;试验钢经870～930℃加热空冷至300℃等温处理后,抗拉强度基本保持在1 300 MPa左右,伸长率为17.0%,冲击吸收功K_U2≥80 J,HB硬度值375～395;和传统的正火+回火工艺相比,优化的等温热处理工艺可以大幅提高U20Mn2SiCrNiMo贝氏体钢轨的冲击韧性,室温冲击吸收功由57 J提高到80 J以上,提高40%～56%,而断后伸长率基本保持不变,抗拉强度和踏面硬度略有降低。最佳优化工艺为:870℃正火后空冷至300℃保温4 h后空冷。     

低碳钢中添加ZrO2粒子获得超细晶粒的研究

雷毅等通过模拟超塑性预处理细化晶粒原理，在低碳钢中加入一定粒径和一定体积分数的ZrO2粒子作为形变区核心和再结晶核心，研究了不同变形量的轧制工艺对试验钢组织和力学性能的影响。     

一种奥氏体钢的应变硬化特性与界面强化

本文对Fe-Ni-Mn-Cr奥氏体钢的应力—应变行为进行了分析。结果表明,应变硬化指数n随晶粒直径d的增加呈现出先增后降的趋势。当晶粒直径较大时,容易产生形变孪晶,并且在较小应变条件下,孪晶界可以阻止位错运动,进而产生一附加强化增量,这一强化增量随应变量的增加而减小。     

微合金非调质钢的强韧化及优化设计

徽合金非调质钢是应用微合金化理论和强韧化理论发展起来的一类钢种。本文简述微合金非调质钢的发展概况,分析了微合金强韧化的机制,探讨了微合金非调质钢成分、工艺、组织和性能间关系的数学模型以及钢种设计和工艺的优化问题     

氮在非调质钢中的作用

了氮在非调质钢中所起的有益作用。在Ｎｂ,Ｖ,Ｔｉ三咱微合金化元素中,钒有较高的溶解度,钒有较高的溶解度,是非调质钢最常用也是最有效的强化元素。钒在钢中通过形成细小析出相起细化晶粒和沉淀强化作用。与碳相比,氮与钒有更强的亲和力,且氮化物更稳定,因此,氮对控制钒的析出起更重要的作用。大量研究结果表明,非调质钢中增氮改变了钒在相间的分布,促进Ｖ（Ｃ,Ｎ）析出,使析出相的颗粒尺寸明显减小。因而氮增强了非调     

加钛处理高锰钢的研究

在生产条件下,先加入微量钛对高锰钢进行孕育处理,再通过水韧处理和弥散硬化处理,并将试验钢做了分析研究,旨在寻求改善高锰钢质量的途径。     

沸腾钢冶炼时钢中硅含量的控制

推导出沸腾钢在浇铸时，为保证模内钢水有良好的沸腾，钢中的硅含量与碳含量必须满足关系式１／２〔％Ｓｉ〕－ｌｇ〔％Ｃ〕＋１４０３７／Ｔ－７．８６５〈０。因此在冶炼沸腾钢时必须严格控制钢中的硅含量。     

20Cr钢奥氏体晶粒混晶成因的研究

针对同钢种的两组20Cr钢试样在锻造时性能出现明显差异的现象,研究了冶炼工艺、化学成份、加热温度对20Cr钢奥氏体晶粒大小的影响,找出了造成20Cr钢试样锻造开裂的主要原因,为20Cr钢生产工艺的改进提供了技术依据。     

20CrMo钢棒材轧制过程中奥氏体晶粒的控制

通过Gleeble-1500热模拟机对石钢生产的20CrMo钢轧材精轧阶段轧制过程进行模拟,研究了终轧温度、变形程度对奥氏体晶粒大小的影响,找出了理想的终轧温度和变形量.     

Cu在高磁感取向硅钢中的作用

本文采用透射电镜手段研究了Ｃｕ在高磁感取向硅钢Ｈｉ－Ｂ中的作用。结果发现，加Ｃｕ Ｈｉ－Ｂ钢在热轧过程中形成大量（Ｃｕ，Ｍｎ）１．８Ｓ和（Ｍｎ，Ｃｕ）Ｓ质点，前者较后者更加细小。随着硫化物质点尺寸的减小，质点中Ｃｕ相对于Ｍｎ的比例不断提高。由此证明，加Ｃｕ起到了提高硫化物析出量，减小硫化物质点尺寸的作用。同时发现，热轧时形成的硫化物质点经１１２０℃高温常化后发生了明显粗化。另外，在常化及脱碳板中，     

热轧含钒微合金钢在加速冷却条件下的强化因素

讨论了含钒微合金钢在热轧及加速冷却条件下终轧温度，终冷温度，冷却速度对钢的力学性能的影响，加速冷却含钒钢的显微组织为细小的无边形铁素体和粒状贝氏体组织，由此获得相变强化。钒引起的碳化物析出强化，在加速冷却条件下得到加强，这是由于生成了大量的弥散细小的析出物，并且析出强化效果在６００℃冷却条件下最大。     

管线钢精炼深脱硫工艺研究

管线钢要求有高强度、高韧性,特别是低温冲击韧性和止裂韧性、抗腐蚀介质氢致裂纹、良好的焊接性能等,硫是影响管线钢抗氢致裂纹和抗硫应力裂纹的主要元素。根据精炼脱硫机理,结合济钢生产实际,以LF-VD双联法生产超低硫管线钢工艺为对象,分析了VD真空状态下脱硫的技术条件及可行性。采用该脱硫工艺生产X70管线钢,平均脱硫率提高到80%左右,实现了深脱硫。同时,减轻了LF炉脱硫的压力和处理时间,提高了钢水的纯净度。