球罐横焊盖面焊接工艺分析

天津某公司的1500m3液化石油气球罐采用四带混合式布片结构,主体材料为16MnR。该球罐1998年1月建成投入使用,1999年进行了第一次开罐检验,在赤道环焊缝内表面发现数十条裂纹,打磨消除后投入使用。在2002年9月第二次开罐检验时在赤道环焊缝内外表面又发现数百条细小裂纹,而其他位置基本无裂纹。为了分析造成裂纹的内在原因,本文对球罐安装中采用的焊接材料及焊接工艺进行了分析。1 焊接材料分析该球罐的赤道环焊缝采用外大内小的非对称双V形坡口,先焊接外侧大坡口,清根后再焊接内侧较小坡口。打底焊道和盖面焊道均采用f3.2mm焊条,其余焊道…     

液化气球罐的检验和安全评价

通过对液化气球罐内表面的磁粉探伤检查、焊缝的X光检查、硬度检测，以及压力容器缺陷评定和电偶腐蚀的计算。得出：用异型钢材焊接的液化器球罐经检修后，可以继续安全使用。     

球罐焊缝的超声波检验

目前对球罐焊缝均采用静态无损检测法,即超声波、着色、射线和磁粉等探伤法。随着科学技术的发展,生产的需要,已逐步采用声发射这一动态无损检测来监控球罐质量的变化和焊接过程中质量的控制。本文仅对球罐焊缝“超声波探伤方法”加以介绍。钢制压力容器在焊接过程中,常见缺陷有裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等。这些缺陷一般与焊缝表面垂直。利用带有一定角度的斜探头,使声波从基本金属的表面以横波形式转入到焊缝中去,如图1所示。当焊缝内无缺陷时,声波将继续进入母材向前传播,直到消失;如果焊缝内有缺陷存在,声波在缺陷界     

07MnNiMoVDR钢制丙烯球罐缺陷分析及修复

某07Mn Ni Mo VDR钢制丙烯球罐(3630-T-001E)经过一年的运行,在首次检验中发现壁板焊缝处有深埋裂纹。经分析认为:球罐焊接施工过程中存在缺陷,导致产生延迟裂纹。该裂纹对设备的正常运行带来极大安全风险,根据材料的性质特点,制定了缺陷的修复方案并实施,经运行,效果良好。     

1500m^3液化气球罐裂纹缺陷分析及修复

某石化公司液化气球罐内表面经MT检验发现存在许多裂纹,其中有一台球罐焊缝处2奈裂纹最为严重,长度约为1000mm,裂纹最深处达10mm。在现场勘验及实验的基础上,文章分析了球罐裂纹产生的原因,探讨了该球罐修复工艺、整体热处理及修复后的强度校核,并提出了预防H2S腐蚀的一些措施,确保该装置重新安全、稳定投入运行。     

一种输气管道环焊缝缺陷自身高度精准预测模型

2015年前,大部分管道环焊缝多采用半自动焊接,由于环境条件较为苛刻,出现焊接缺陷的几率较高,缺陷在服役中可能影响输气管道的安全运行。为精准评估输气管道环焊缝缺陷的自身高度,以常用规格的管道环焊缝为对象,制作含上表面、下表面及埋藏型缺陷试样,分别采用PAUT、TOFD、TECA及FGI等无损检测技术对缺陷进行无损检测及自身高度测量,然后再对缺陷逐一进行金相解剖分析并用激光共聚焦方法测量缺陷实际高度;以缺陷自身高度无损测量结果为自变量,以缺陷解剖测量的实际自身高度数据为因变量,通过数据增容、回归统计方法,建立了一种基于无损评定结果预估缺陷真实自身高度的理论模型,并用未参与建模的缺陷数据对模型预测效果进行检验。研究结果表明：(1)针对本研究预制的缺陷,TOFD检测方法精度误差大多在2 mm内,PAUT检测方法精度误差多大于2mm;(2)建立的基于组合式无损检测方法的管道环焊缝缺陷自身高度预测模型,对环焊缝缺陷自身高度的预测精度小于1 mm,满足管道检测、适用性评价等需要。结论认为,应用本模型预测缺陷自身高度,减少了现有无损检测方法和检测工艺对检测精度的限制,不仅提高了缺陷自身高度数据的准确...     

1000m~3丙烯球罐首次检验与缺陷处理

对某公司1000m3丙烯球罐首次开罐检验中发现的122条内表面裂纹的成因进行了分析,根据有关规程要求,提出了处理球罐缺陷的方案,较好地解决问题,保证了球罐安全使用。     

大型球罐再热裂纹的现场修复

随着石化企业单套装置生产能力的扩大，设备也趋于高参数和大型化。世界各国竞相开发出强度高、韧性好、加工成形和焊接性能优良的钢材。20世纪80年代，我国也成功地开展了σs≥490MPa的低焊接裂纹敏感性钢种(如07MnCrMoVR)的研制和工程应用研究。近十年来，07MnCrMoVR钢已较广泛地应用于各种球罐的制造，总数达100多台，改变了我国大型球罐用高强钢依靠进口的状况。国内首次使用07MnCrMoVR钢建造的2台2000m3丙烯球罐，在投用一年后进行的首次开罐检验中，发现球罐焊缝出现大量的表面缺陷和埋藏缺陷，严重威胁到这两台球罐的继续安全…     

在用球罐的裂纹分析及修复

某油田公司液化气罐区4台400m^3液化气球罐,发现有不同程度的裂纹,为此从组装、焊接、材质、机械损伤、应力腐蚀这5个方面分析了球罐安装过程中导致裂纹产生的主要因素：针对4台球罐的具体情况,又从线能量的控制、焊缝表面缺陷的修复、内部缺陷的修复、球罐热处理等方面提出了修复措施。实践证明,修复措施可靠,保证了球罐的安全运行。     

球罐定位焊对焊缝质量的影响

简要分析了球罐焊接过程中初焊层与组对定位焊在同一侧时,产生的焊缝缺陷类型和原因,经采取相应措施,焊缝质量得以大幅提升。     

球形容器“十”字焊缝的残余应力分析及缺陷修复

我国在60、70年代曾设计、制造过具有“十”字焊缝的球形容器，现在这些球罐大都处于超期服役状态，如何评定和处理这些球罐的“十”字焊缝，是人们所关心的问题。本文对球罐的“十”字焊缝残余应力进行分析，结合实践经验，提出了球罐“十”字焊缝安全评定及其缺陷修复的方法。     

基于Ansys的大直径压力容器筒体与封头对接焊缝应力分析

大直径压力容器筒体与封头的对接环焊缝及附近区域是压力容器设计、制造及检验等环节重点关注的部位,由于封头与筒体连接部位存在环焊缝,与本体材料相比,焊缝的自身缺陷使其承载强度存在不足,加之筒体与封头几何结构的差距,使得环焊缝区域产生边缘应力,本文通过对封头和筒体进行三维建模,然后用Ansys软件对边缘处进行薄膜应力及弯曲应力分析,为压力容器的设计提供了理论依据。     

球形容器“＋”字焊缝的残余应力分析及缺陷修复

我国在６０，７０年代曾设计，制造过具有“＋”字焊缝的球形容器，现在这些球罐大都处于超期服役状态，如何评定和处理这些球罐的“＋”字焊缝，是人们所关心的问题。本文对球罐的“＋”字焊缝残余应力进行分析，结合实践经验，提出了珠罐“＋”字焊缝安全评定及其缺陷修复的方法。     

输气管道环焊缝表面裂纹管道极限载荷计算方法

为了便于对天然气长输管道环焊缝缺陷进行准确快速的安全评估,建立了考虑裂纹尖端奇异性的含环焊缝缺陷的有限元模型,计算了不同缺陷尺寸下的管道环焊缝裂纹J积分,分析了焊缝匹配系数及材料硬化指数对J积分的影响,进而研究了基于J积分理论的含缺陷管道的极限载荷影响因素,并在此基础上提出了适用于特定匹配系数和材料硬化指数情况下能够实现J积分及极限载荷快速求解的工程计算公式。研究结果表明:①根据有限元计算结果拟合的工程计算公式具有较高的精度,可以满足较大缺陷几何尺寸范围内J积分求解,实现含环焊缝裂纹缺陷的管道极限载荷求解;②含环焊缝缺陷管道的裂纹J积分与缺陷尺寸、材料属性以及焊缝匹配系数密切相关,含缺陷管道的极限载荷会随着裂纹尺寸的增加而降低,而随着材料硬化指数的增大而增大;③对含环焊缝中心线处表面裂纹的X80钢制管道而言,低匹配焊接管道极限承载能力要弱于高匹配或等匹配焊接管道。结论认为,该研究成果可为现役输气管道的安全评价及完整性管理提供参考。     

基于正交试验的管道环焊缝风险排查方案研究

油气管道环焊缝是管道系统的重要组成部分。近年来,管道环焊缝质量问题日益突显,为保障油气管道安全平稳高效运行,各油气管道管理单位组织开展管道环焊缝风险质量排查,但排查及治理存在工作量大、复评缺陷点位占比不高、排查效率低等问题。为提高风险排查效率,以历史管道环焊缝开挖复拍数据为研究对象,系统性分析其质量影响因素,以提高缺陷焊口开挖准确率为考核指标,引入正交试验法,通过对各类影响因素进行分析比对,识别质量影响的主要因素。分析结果表明,管道环焊缝开挖准确率影响因素敏感度由大至小顺序为：内检测异常程度>施工标段>底片复评等级>焊口类型>变壁厚,通过构建环焊缝开挖优化模型,对进一步提升管道环焊缝排查效率具有指导意义。     

在役油气管道环焊缝检测评价及修复作业

为了规范在役管道环焊缝开挖检测、安全评价及修复作业,在大量环焊缝开挖检测评价及修复作业的基础上,对环焊缝开挖检测和缺陷适用性评价的作业过程进行了讨论,提出了规范措施及建议、基于环焊缝缺陷的适用性评价结果和环焊缝缺陷的修复方法,建立了环焊缝缺陷类型、缺陷大小与修复方式和修复时限的对应关系,为业主根据缺陷信息选择修复方式提供了依据。建议规范环焊缝开挖检测项目及检测记录格式,便于运营商或后期评价单位使用数据,同时达到有效开挖、避免资源浪费的目的。     

在用球罐焊缝缺陷原因分析及返修

在用丙烯球罐全面检修时,无损检测发现焊缝有裂纹及圆形缺陷,文章对产生缺陷的原因进行了分析,提出了清除缺陷、坡口加工、焊前预热、补焊、焊后热处理、焊缝修整的修复方案,实施后效果良好。     

球罐表面缺欠与合用性分析

在役球罐焊缝在定期检验中发现的表面缺欠本着合于使用的原则进行分析计算,避免焊接返修及由此可能带来的一系列问题,缩短工期,节约检修资金,为今后球罐的安全使用提供借鉴,积累经验。     

基于风险评估及无损检测技术在球罐检验中的应用

基于风险评估技术(RBI)和无损检测技术相结合的方法,对3台丙烯球罐进行风险评估,其中1台球罐进行全面停车检验。以1台球罐全面检验的结果验证了风险评估报告结论的安全性和可靠性。同时为降低球罐风险,确保检验质量,采用高检出率的TOFD超声波衍射检测和荧光磁粉表面检测等技术,使开罐检验满足风险评估检验要求,检验结果基本符合风险评价结论。     

200m^3液氨球罐的检验研究

本文详细地论述了燕化公司某厂200m~3液氨球罐的开罐检验、缺陷分析及缺陷修复等工作情况。针对球罐的主要缺陷,进行了断裂力学安全评估,从而为该罐的安全使用,寻找出理论依据。