广西区机械行业冲压模具经验交流会在柳州召开

在抓纲治国,工业学大庆的一派大好形势下,广西机械行业冲压模具经验交流会于七月十一日至七月十八日在柳州召开,参加会议共有82个单位,119名代表、除广西机械行业的厂矿企业外,还邀请了济南铸锻所、上海星火模具厂、无锡模具厂、沈阳冲压模具厂、广州制锁总厂、成都模具厂等区外单位参加了会议,一机部科技局工艺处,区机械局领导也出席了会议。 柳州拖拉机厂、柳州电机厂、桂林电表厂、百色电机厂、桂林电器科学研究所等十     

汽车覆盖件模具虚拟调试

"板料流入量"是虚拟调试与在线调试连接的重要桥梁,在虚拟调试中获得"流入量"的准确与否,对在线调试的的指导意义影响很大。以"冷冲压汽车制件行李箱外板"为例,通过Autoform模拟分析软件来说明如何获得相对准确的模拟数值指导实际生产。     

取暖器底座翻边、压形、压筋复合模设计

取暖器底座翻边、压形、压筋复合模设计中山市燃气具工业集团公司模具厂（广东中山５２８４０３）卢小鹏１引言图１所示为取暖器底座（材料Ｑ２３５，料厚ｌｍｍ）的中间冲压工序图。要求在上道落料冲孔工序的基础上一次冲压成形，包括零件两端内曲、外曲的外缘翻边、中部...     

汽车行李箱钣金滑移线和开裂形成机理及控制措施研究

汽车行李箱外板由于拉伸成形深度大,对模具状态、材料性能要求高,在生产调试过程中频发滑移线和开裂问题,造成高额的成本浪费,无法满足大批量生产。论述了行李箱外板滑移线和开裂的形成机理,针对现场调试总结出使用流入量成形裕度寻求滑移线和开裂的平衡区域,并提出控制方法,减少材料报废,满足自动化大批量生产要求。     

Sigma稳健性分析在冲压模具调试中的应用

在汽车冲压模具的成形分析过程中,往往一些参数无法精确给定具体数值,如材料参数、摩擦系数、拉伸筋强度、板料形状等都存在不确定性,导致现场调试时与CAE仿真结果不吻合,不能及时生产出合格的制件,影响模具调试周期。基于AutoForm-Sigma模块,阐述稳健性分析在汽车覆盖件车门内板冲压模具制造调试过程中的成功应用,快速找到导致制件缺陷的主要因素,及时解决拉伸制件开裂问题,为汽车覆盖件冲压模具制造调试提供参考。     

薄板超深拉伸模设计

分析了某重型汽车地板通道内罩的冲压成形工艺流程,介绍了相关工艺造型和评估工艺造型的手段和方法。论述了利用CAE软件快速进行工艺造型和评估方法以及超深拉伸模结构特点和工作过程,通过控制压料面和工艺补充造型形状以及调整拉伸筋高度、宽度、R圆角大小来调节和控制模面上各部位的材料流动快慢及材料流入量的多少,实现了超深拉伸制件的冲压生产,成功解决了冷冲压领域薄板料超深拉伸容易开裂和起皱的两大难题。该模具结构紧凑,操作方便,保证了超深拉伸制件的成形质量,满足了该地板通道内罩的批量冲压生产,提高了生产效率,降低了生产成本。     

基于流入量的汽车覆盖件成形缺陷研究

针对某车型发动机罩外板拉深过程中出现的起皱或开裂缺陷,对制件的结构特性与模具结构进行分析,确定缺陷形成机理,并提出了基于板料流入量的冲压缺陷分析方法,该方法以CAE分析的流入量为拟合目标,通过优化坯料尺寸、筋条布局及压料面间隙等技术方案,使板料流入量数值不断接近该目标。同时以网格试验为依托,观察缺陷部位的减薄率与主副应变等材料变形行为,获得成形极限图FLD与成形安全裕度。生产实践表明,采用该方法可显著提升冲压件的成形质量与稳定性,制件FTQ由77.2%提升至92.6%,生产效率由68.5%提升至86%,该方案可为汽车覆盖件冲模的设计提供参考。     

冲压单元组合模具经济效益分析

冲压单元组合模具经济效益分析河南开封组合模具厂（４７５００１）黄云章１冲压单元的结构特点冲压单元是将大型复杂的冲压模具分解成为一个个独立的、简单的、通用的单元体系。在这个单元体系中有工作部分（凸模、凹模），导向部分（凸模套、弓形架、定位导向销等），卸...     

冲模凸模设计技巧

介绍了五金冲压模具厂中各种凸模的设计制作方法,这些方法都是实践工作中长期积累的经验,希望对广大冲模设计者有一定的帮助和参考作用。     

基于CAE模拟坯料流入量的汽车覆盖件拉深模现场调试技术

以某车型翼子板拉深模的现场调试为例,介绍了一种现场简单易操作、利用CAE模拟板料流入量指导拉深模现场调试的方法,使CAE模拟对现场调试的指导更简单、直观和易于操作,对提升首次拉深模出件的成功率提供了参考。     

反求工程在复杂冲压零件及成形模具设计中的应用

阐述了复杂冲压零件和成形模具设计反求工程实施中的几个关键技术，即数据采集技术、测量数据的处理技术、曲面重构技术、实体造型技术、落料件的反求技术、成形过程模拟仿真技术等。结合实例，把实施复杂冲压零件及成形模具设计的反求工程分为4个阶段，即认识阶段、设计阶段、分析与修正阶段、加工与调试阶段。提出了冲压反求工程的关键是利用数值模拟仿真软件，对冲压工艺、模具及坯料尺寸等参数进行反求与优化调整。     

冰箱钢板门成形模设计

针对冲压成形件的几何形状和结构特点,冲压件材料采用带有预涂层的钢板,基于其冲压成形原理,设计了一种旋转式成形模具结构。旋转式钢板门成形模经过调试,模具工作正常,能满足大批量生产要求。结果表明,可有效避免冲压件的弯曲回弹,且确保了成形过程中材料的预涂层不受伤害。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

车身纵梁成形工艺与模具设计

通过对车身左右纵梁成形工艺性分析，提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象，制定合理的解决方案，优化冲压工艺和模具结构设计，保证了产品成形质量和成形稳定性，节约了制造成本，提高了生产效率，满足了大批量生产要求。     

汽车侧围外板冲压工艺分析与优化

在对汽车侧围外板冲模进行开发的过程中发现,制件材料较薄,外形尺寸较大,形面几何形状不规则,成形困难,附加冲压工艺补充以及后续模具设计比较复杂,冲压过程中出现了叠料、裂纹、皱褶等现象。通过分析制件冲压工艺,对冲压工艺进行了合理的优化,有效提高了制件的质量,从而使白车身的整体质量得到大幅提升,保证了整个项目的开发工作顺利进行。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

冲压成形表面质量控制分析及对策

以汽车侧围角窗凹坑缺陷为例,从制件、成形工艺、模具结构、现场调试、生产控制等方面进行分析,各环节查找产生问题的原因并给出具体建议和措施,达到提升冲压钣金质量、降低生产成本、缩短冲模开发周期的目的。     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

《冷冲压模具典型工作零件设计与制造》一体化教学探索

冷冲压模具一体化教学是技工院校提示学生模具制造技能的一个主要教学方法。主要教学过程以学生为主体。教师充当角色为辅导员、工厂师傅。充分发挥学生的主观能动性,基本实现与企业零距离接轨。结合一年的教学经验,总结冷冲压模具制造教学过程具体实施步骤,取得良好的教学效果。     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.