控温熔盐电镀铝-锰合金镀层厚度自动控制系统的设计

为了能很好的控制熔盐电镀铝-锰合金的镀层厚度,保证电镀工艺性能,设计一种控温熔盐电镀铝-锰合金镀层厚度自动控制系统,系统主要由控制器、测厚仪、现场操作员HMI及在线设定PLC构成。详细介绍了各模块的实现过程。通过MAX1978芯片对系统电流与电镀参数进行调节,实现铝-锰合金镀层厚度的控制,并在低温环境下进行实验对比分析。结果表明,控制效果好,且低温更能保持镀层的结构与性能。     

AlCl3+LiAlH4有机溶剂中铝镀层的制备与性能研究

利用AlCl3 LiAlH4的四氢呋喃-苯有机溶剂体系在低碳钢Q235基体上进行了镀铝实验,并就不同电镀时间和电流密度对铝镀层的结构、表面形貌、晶粒尺寸、镀层厚度、结合力及耐蚀性等进行了研究。结果表明,采用AlCl3 LiAlH4的四氢呋喃-苯体系在低碳钢镀铝是可行的,铝镀层表面光滑、均匀,并呈现不规则的颗粒状或块状的生长特性。铝镀层的厚度和晶粒尺寸随电流密度和电镀时间的增加而增大;铝镀层与碳钢基体间的结合力良好,且铝镀层具有较好的耐蚀性能。铝镀层的最佳工艺为电流密度2～4A/dm2,电镀时间30～60min。     

新型柠檬酸碱性镀铜工艺中镀层厚度的预测模型

研究了不同电流密度下柠檬酸碱性镀铜过程中镀层厚度随电镀时间的变化规律。在对镀层成分、阴极极化曲线等分析的基础上建立了该工艺条件下镀层厚度的预测模型。结果表明:该模型对镀层厚度的预测值与实测值之间有很好的相关性,可准确地预测不同电流密度、电镀时间下的镀层厚度。基于该模型还建立了该电镀过程中电流效率与相关工艺参数的数学关系。这些将为柠檬酸碱性镀铜的生产实践提供很好的指导。     

基于WIA-PA无线网络的镀锌电流密度监测系统设计

设计了一种基于WIA-PA无线网络的镀锌电流密度监测系统。研究发现:当电流密度为4A/dm~2时,镀层表面质量最好,耐蚀性最强。利用该系统对镀锌电流密度进行监测,令其保持在最佳状态。实验结果表明,该系统的监测精度较高。     

铝及铝合金电刷镀银

通过盐酸电解浸蚀法及电刷镀铜过渡,实现铝及铝合金上电刷镀银,确定铝及铝合金电刷镀银的一种刷镀工艺,提高了镀层耐腐蚀强度,得到了外观和结合力均良好的银镀层,同时增加镀铜层厚度,相对减少镀银层厚度,不影响其它指标。节省了镀银药液,降低了成本,并在实际生产中得到了验证。     

基于多场耦合的旋转圆盘电极法研究酸性镀铜

采用多物理场耦合方法建立了旋转圆盘电极(RDE)电镀酸铜的模型,分析了电解池内不同RDE转速下的流场分布与扩散层分布特征,探讨了镀铜过程中RDE的转速及尺寸对电极表面电流密度与镀层厚度分布的影响,为电镀件表面电流密度分布和镀层厚度均匀性的研究提供理论指导。     

图形电镀电流密度及厚度在线检测

l 概述图形电镀是印刷电路板特有的工艺。无论是板面电镀还是图形电镀,电流密度是最重要的工艺参数之一。图形电镀有其特殊性,由于线路板的线条密度、粗细分布不均,用常规方法先算出被镀面积,然后再计算给定电流的方法很难奏效。线路越复杂,电流密度的控制难度就越大。如果说线路板镀铜有板面电镀和图形电镀两种方法,而镀铅锡合金只能用图形电镀法。镀层中锡含量随电流密度的提高而增加。因此,要准确地控制镀层成分,必须严格控制电流密度。镀层厚度直接影响电路板的电气性能。铅锡合     

问题解答

问 :在光亮酸性镀铜电解液中 ,氯离子起什么作用 ?(广东番禺　姜华 )答 :酸性光亮镀铜电解液中的氯离子 ,对镀层的光亮和整平起辅助作用。氯离子的含量在采用不同配方时稍有不同 ,一般在 1 0～ 80 mg/L范围内变动 ,通常维持在 2 5～ 60 mg/L。氯离子含量不足将有树枝状镀层析出 ,低电流密度区镀层不亮 ;含量过高时 ,高电流密度区镀层烧焦 ,严重时将成为无光镀层。电解液中氯离子含量是否适宜 ,可用霍尔槽试验确定。试验用总电流 2 A,电镀 5 min,如果试片高电流密度区有粗糙镀层 ,即表明氯离子含量过高。若在低电流密度区镀层不亮 ,在添加…     

钢铁基体上HEDP体系无氰滚镀铜工艺

探讨了HEDP(羟基乙叉二膦酸)溶液体系滚镀铜工艺的可行性。通过正交试验和单因素实验研究了配位剂含量、主盐含量、电流、温度、装载量和施镀时间对滚镀铜的影响,得到最佳配方和工艺条件为:HEDP 120 g/L,Cu SO4·5H2O 16 g/L,K2CO3 60 g/L,p H 9.5,温度50°C,阴极电流2.0 A,滚筒转速15 r/min,装载量50 g/筒。在该条件下滚镀1 h,可获得高、低电流密度区平均厚度分别为7.39μm和1.60μm,与钢铁基体结合良好的半光亮铜镀层。该滚镀铜工艺基本满足预镀铜的要求,但对有光亮度要求的产品,需要往镀液中加入适量添加剂HEAS。     

镀铜钢带的制备工艺及镀层性能

针对某镀铜钢带表面镀层厚度不均匀问题,将镀层厚度均匀化装置和镀铜钢带防氧化装置引入连续镀铜工艺中,并表征了所得钢带镀铜层的厚度、结合力、耐蚀性等性能。结果表明,采用该连续镀铜装置可在钢带表面得到结合紧密、厚度均匀、耐腐蚀好的镀铜层。     

Effect of PSA tin plating process on trace lead in tin coating

In this paper, effects of conditions in phenol sulfonic acid (PSA) plating for tin coating of MR low carbon aluminum killed steel on trace Pb were examined. Trace Pb was measured by atomic absorption spectrometry (AAS) and glow discharge spectrometry, and coating morphology was observed by scanning electronic microscopy (SEM). Corrosion resistance of the tin coating was analyzed by electrochemical methods. The results indicated that Pb content in the tin coating reduced as bath temperature increased. When the temperature exceeded 40 ℃, the grains in the coating were coarse and loose, reducing the corrosion resistance. As current density increased, Pb content increased rapidly,while lowcurrent density plating could lead to drain regions. The plating speed had no obvious effect on trace Pb in tin coating. In the tin plating layer, Pb was enriched at the surface and gradually reduced to zero along the depth. At bath temperature of 40 ℃ and current density of 20 A·dm^-2, the amount of Pb could be less than 100 mg·kg^-1 with excellent corrosion resistance.     

AZ91D镁合金电镀Al-Zn复合镀层及耐蚀性研究

为了提高AZ91D镁合金的抗腐蚀性能,在其表面电镀Al-Zn复合镀层.研究了镀层的物相组成、微观形貌、结合力及抗腐蚀性能.结果表明,镀铝为中间层能得到较好的组织和性能,镀层表面为纯锌,镀Zn层分布致密均匀,镀锌层约6μm,中间铝层约4μm且组织疏松;电流密度3.5 A/dm2、电镀时间1 min时镀层具有较好的结合力与...     

电气铝排无氰镀铜的性能研究

比较了电气用铝排(6101铝合金)无氰镀铜与氰化镀铜后的镀层外观、金相、孔隙率、接触电阻、可焊接性、极化曲线的差异,并在不同工艺及厚度的镀铜层上电镀5μm厚度的锡层,通过Tafel极化曲线、中性盐雾试验、高温高湿试验对其耐腐蚀性能进行评估.结果表明,无氰镀铜光泽度好,接触电阻低,但整平能力、深度能力、可焊接性和孔隙率不...     

挠性印刷电路板用超低轮廓铜箔的表面处理工艺

研究了挠性印制电路板(FPC)用超低轮廓(VLP)电解铜箔的表面处理工艺.在硫酸铜与硫酸的混合电解液中,以连续旋转鼓状钛筒为阴极,在50～80A/dm<'2>的电流密度下电沉积得到12μm厚的铜箔,再以(20±0.1)m/min的速度对铜箔进行表面处理:在其光面进行分形电沉积铜,然后电沉积纳米锌镍合金,再经过三价铬钝化...     

汽车零部件电沉积锌-锰合金镀层进展

根据国内外关于电沉积锌-锰合金镀层的研究情况,从锌-锰合金电镀溶液的体系,镀液对电流效率的影响,锰质量分数为15%~70%的锌-锰合金镀层的耐腐蚀性能等进行了分析讨论。发现在不同体系的镀液中,通过添加剂成分、锰离子浓度和电流密度等工艺参数的调控可在比较高的沉积效率条件下获得所需锰含量的锌-锰合金镀层。认为这种兼具优良耐腐蚀性能和力学性能的合金镀层对于汽车零部件来说具有明显优势。     

工艺参数对紫铜化学镀Ni-Co-P合金镀层耐蚀性的影响

以提高紫铜的耐蚀性为目标,研究了温度和施镀时间对以紫铜为基体的化学镀Ni-Co-P合金镀层的微观结构和耐蚀性的影响。结果表明:当温度为75〜90°C时,化学镀Ni-Co-P合金镀层都呈现典型的胞状形貌特征,随着温度的升高,胞状物的数量减少,直径增大;随着施镀时间的延长,化学镀Ni-Co-P合金镀层表面胞状物聚集成团的现象减少;当温度为85〜90°C、施镀时间为60〜80 min时,化学镀Ni-Co-P合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液和质量分数为10%的NaOH溶液中的腐蚀速率都较低,其耐蚀性明显优于紫铜的耐蚀性.     

避雷针电铸紫铜工艺的改进

介绍了传统的避雷针电铸紫铜生产工艺,并指出了其缺点。对传统工艺的横向挂镀方式进行改进,提出了一种基于横向滚镀方式的电铸铜工艺,并讨论了硫酸铜和硫酸含量、温度及阴极移动速度对极限电流密度的影响。改进后的工艺具有镀速快,装载量大,生产效率高,镀层厚度均匀,生产成本低等优点。     

Ni-P施镀时间对化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层性能的影响

采用中磷和高磷两种镀液在30CrMn合金钢基体上依次进行化学镀得到Ni-P/Ni-PPTFE双镀层。研究了Ni-P施镀时间对化学复合镀Ni-P/Ni-P-PTFE双镀层性能的影响。结果表明:随着Ni-P施镀时间的延长,双层镀的表面形貌更加致密、均匀,镀速加快,硬度提高;双镀层在3.5%的NaCl溶液中的自腐蚀电位先正移后负移,自腐蚀电流密度先减小后增大;当Ni-P施镀时间为60min时,双镀层的耐蚀性最佳。