计算机最优控制热水饱和塔热水流量

为进一步节约蒸汽,降低能耗,提高经济效益,我们采用了计算机对造气变换系统的三台热水饱和塔进行了最优控制。现将其原理及程序设计作一简介。一、工艺流程简介在变换系统中,流经热水饱和塔的热水将变换气中所含的热量以热传递的方式转移给半水煤气。以回收变换反应中的反应热。节约蒸汽。热水在热水饱和塔中自身构成循环,热水     

角钢板饱和热水塔

饱和热水塔是变换工段回收能量的重要设备。目前小氮肥厂的饱和热水塔多数采用板式塔,尤以穿流式波纹板塔和旋流板塔居多。我厂于1980年10月自行设计、制作、安装了一台角钢板饱和热水塔,经过一年多实     

变换饱和热水塔的改造

我公司合成氨生产能力为120kt／a，变换系统采用中温变换工艺，小时处理气量为5000m^3。原饱和热水塔饱和塔部分塔径为2200mm，高13360mm，塔内交错分置旋流板、筛板共11层（其中旋流板6层，筛板5层）；热水塔部分塔径为2200mm，高12350mm，     

自封溢流式筛板饱和热水塔

我厂原设计的φ800饱和塔、φ1000热水塔均为波纹板塔。使用中出现热水循环量加不上和易带液现象,出饱和塔的煤气温度只有108～116℃,平均为112℃,操作时需添加大量蒸汽。一台12吨/时锅炉只能供三机生产(L3.3/17-320型压缩机),生产能力无法提高。1975年8月我们对变换系统进行了技术改造,饱和热水塔采用“自封溢流式筛板塔”,     

旋流板饱和热水塔的应用

0前言 目前化肥行业采用的中低低和全低变流程中,取消饱和热水塔显然是不妥的。因为中低低流程中的变换炉一段所使用的中变催化剂适应较高的汽气比,取消饱和热水塔单纯以补加蒸汽提高汽气比,则吨氨耗汽高达1000kg以上,     

Φ1800饱和热水塔的改造

采用金属孔板波纹规整填料和槽式液体分布器，改造Φ１８００饱和热水塔，满足了合成氨厂由３万ｔ／ａ扩展到４．２５万ｔ／ａ的要求。     

合成氨厂饱和热水塔的优化设计

以经济为目标函数,采用系统工程方法,对饱和热水塔热水循环系统进行优化设计,通过优化设计,可确定热水循量、进出饱和热水塔物料温度和填料层高度的优化参数。     

浅述饱和热水塔的防腐

前言饱和热水塔是氮肥厂的关键设备之一。由于塔内反应温度高。腐蚀介质多,其内壁及内件均存在着较严重的腐蚀。据国内有关资料报道:全国氮肥企业1973～1979年6年内共有15台饱和热水塔发生爆炸,多数是设备腐蚀所致。我省近几年来也有数家化肥厂相继发生饱和热水塔爆炸事故,亦皆为腐     

饱和热水塔的工作状态分析

应用PRO-Ⅱ软件模拟计算饱和热水塔的工作状态。计算结果表明，控制系统循环水量、增加饱和热水塔的填料理论板数、控制热水塔出口变换气温度、控制较低的汽气比均可使饱和热水塔更高效地回收热量。     

热水饱和塔最优热水量控制系统

一、工艺简介常压变换是合成氨厂中消耗蒸汽较多的岗位之一。降低蒸汽消耗,对降低合成氨的生产成本具有较大的意义。常压变换工段工艺见图1。变换炉所需要的蒸汽,其中的一部分可以从饱和塔的循环热水中获得。     

变换热水饱和塔液面自调的改进

一、工艺简介来自气柜的半水煤气进入饱和塔,并在塔内与热水逆向接触,提高了半水煤气的温度及湿度。饱和塔液面的高低直接和变换的操作有关,当液面过高时,系统阻力增加,影响生产。当液面过低时,会引起煤气放空而造成浪费。因此饱和塔液面必须加以控制。我厂在1971年利用磁性浮子、干簧开关     

将饱和热水塔由填料塔改为穿流式栅板塔

兴义化肥厂为年产五千吨型三改版设计的小合成氨厂。饱和热水塔为填料塔。由于我厂水质不好,生产负荷变动频繁,填料常常堵塞。当入塔气量超过2850M~3/hr(生产条件下)时,即发生严重带液,特别是热水段就发生液泛,致使热水循环中断,无法进行热能回收,被迫停产清洗或更换瓷环。为此,在挖潜改造中曾拟将该塔改为旋流板塔,但对旋流板塔而言原塔塔径又显得太大,且现场十分拥挤难于安装施工。参照兄弟厂的经验,80年大修时将原塔改为穿流式栅板塔,从运行两个多月的情况看,收到了一定的效果。     

用微机控制热水饱和塔实现最优控制

我厂造气车间变换工段有φ3,000、高24m 热水饱和塔三座,其流程如图1。     

饱和热水塔的腐蚀机理及其防护

分析了饱和热水塔腐蚀机理，提出了采用切断两塔间的金属导电回路、阴极保护、用缓蚀剂、在循环水中加入微量氨的方法以及以工艺设备等改进的措施。     

饱和热水塔pH值偏低的原因分析

介绍云天化云峰分公司10万t/a合成氨装置1#、2#变换饱和热水塔p H值偏低的情况,对其进行原因分析。公司进行了技术改造,对总固含量及杂质的控制进行优化,使饱和热水塔的p H值得到有效控制,生产稳定运行。     

小氮肥双饱和热水塔的节能分析

双饱和热水塔的节能效果是明显的,作者对此进行了计算分析;并对回收到的(变换气)热量将如何通过饱和塔最大限度地转化为自产蒸汽,提出了4条措施。生产实践证明双饱和热水塔的节能效果至少可比单饱和热水塔提高5％以上的饱和度、降低变换气温度30℃以上。按此计算,双塔流程可比单塔流程节能20×10~4kcal/tNH_3。     

合成氨厂热水饱和塔调优节能控制仪

APJ—Ⅰ型微机调优节能控制仪,是针对合成氨厂热水饱和塔出口气温调优节能的专用仪器。具有测温、变送、转换、显示、控制一元化的优点;对年产1.5×10~4tNH_3的厂,可节约蒸汽2700t/a。     

旋流板——自封溢流式筛板饱和热水塔

<正> 我厂合成氨制气部分为重油气化,加压变换流程。原设计φ2000/φ2200饱和热水塔为瓷环填料塔,在使用过程中,由于加减气量频繁,瓷环很易破碎,破碎的瓷环随水流经常堵塞喷头,水加热器和变换气冷却器的列管,使系统阻力增加。因此,每年须更换一次瓷环。去年大修期间,我们将填料塔改为旋流板——自封溢流式筛板塔。一、选择旋流板——自封溢流式筛板结构的理由     

利用变换饱和塔出口热水加热铜液

我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。