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本文探索了440C不锈钢的注射成形工艺,对脱脂、烧结等关键工艺进行了研究,分析了烧结温度对变形的影响.结果表明:采用两步脱脂法可得到无缺陷的脱脂坯;严格控制烧结温度是获得无变形烧结样的关键.合适的440C不锈钢注射成形工艺为:用二氯甲烷溶剂,在37℃脱除坯体中可溶性粘结剂组元,在升温速率为2.0℃/min、最高脱脂温度950℃、保温时间为1h和Ar脱脂气氛条件下脱除坯体中剩余粘结剂;当烧结温度为1 270℃,保温时间为60min时,440C不锈钢样品热处理后的性能为:密度7.24 g/cm3,硬度为50 HRC. 相似文献
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采用粉末冶金法制备了Al-Cu系含油轴承,研究了烧结温度对Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌的影响规律及机理。结果表明:烧结温度显著影响Al-Cu系含油轴承的压溃强度、含油率和微观形貌;以540℃、550℃、560℃和570℃真空烧结,烧结坯分别呈现出欠烧结、最佳烧结、过烧结及熔融等不同状态;540℃烧结时,粉末颗粒之间未发生明显的冶金结合,压溃强度较低;高于560℃烧结时,烧结坯发生过烧结及熔融,收缩较大,含油率较低;550℃为最佳烧结温度,在此温度下,烧结坯发生局部熔化,粉末颗粒之间产生良好的冶金结合,微观形貌良好,压溃强度和含油率达到最佳,分别为198MPa和22%。 相似文献
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高体积分数金刚石颗粒增强Cu基复合材料由于硬度高导致其难以加工成形。采用粉末注射成形制备多孔金刚石预成形坯和Cu熔渗相结合的工艺可以实现金刚石/Cu的近净成形。本文对经过表面镀铬再镀铜的金刚石粉末注射成形涉及的关键工艺,包括粘结剂的选择、注射成形工艺过程、烧结工艺等进行研究。结果表明,采用成分为70%石蜡+25%高密度聚乙烯+5%硬脂酸的粘结剂作为金刚石粉末注射成形的载体时,喂料具备优异的综合流变性能,同时可以获得较高的固相体积分数。采用上述配方的粘结剂,最佳的注射温度为165~175℃,注射压力为80~90 MPa。脱脂金刚石预制坯最佳的烧结条件为:烧结温度1 050℃,保温时间25 min,此时坯体的强度达到10 MPa,孔隙基本全部为开孔隙。 相似文献
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注射成形和模压成形Cu-10Ni合金的烧结行为 总被引:2,自引:0,他引:2
分别采用模压成形和注射成形技术制备Cu-10Ni合金,研究该合金不同成形方式下的烧结行为.结果表明:合金的致密化过程和力学性能均受烧结温度的显著影响,烧结过程均包括合金化、均匀化和致密化3个阶段.模压成形坯在1000℃、注射成形坯在1050℃烧结后,致密化程度均较高、显微组织较好、力学性能较佳.其中,注射成形制备的Cu-Ni合金表现出致密化过程较长、滞后于模压成形合金的烧结行为,完成烧结所需的温度较高. 相似文献
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铜粉末注射成形工艺 总被引:3,自引:0,他引:3
用<74 μm的电解铜粉做原料探索铜粉末注射成形工艺, 重点研究注射参数对生坯的影响及脱脂烧结过程中变形的控制. 脱脂工艺为: 2 ℃/min升温至160 ℃保温60 min, 1 ℃/min升温至250 ℃保温90 min, 2.5 ℃/min升温至400 ℃保温60 min, 4 ℃/min 升温至650 ℃保温60 min. 烧结条件为: 烧结温度950 ℃, 烧结时间90 min. 结果表明: 注射坯的尺寸和质量均随注射温度的升高而下降, 随注射压力和注射速度的增大而增大, 注射参数的变化对注射坯密度影响不大; 在脱脂烧结过程中, 利用填料的支撑作用, 能有效地控制产品变形. 采用粉末注射成形新技术制备的铜制品, 其性能为: 密度8.34 g/cm3, 抗拉强度σb=201 Mpa, σ0.2=71.9 Mpa, 伸长率δ=27.5%. 相似文献
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以微晶蜡等有机物作为粘结剂,进行WC-10Co(YG10)硬质合金的注射成形研究。原料粉末和粘结剂经混炼、破碎和过筛得到喂料,随后进行注射成形、脱脂和烧结。考察了注射温度、注射压力等工艺参数对成形性能的影响。实验结果表明:注射参数为注射温度为150℃、注射压力为11 Mpa和模温为40℃的条件下,可获得密度较高且无缺陷的注射成形坯体。成形坯体经溶剂脱脂和热脱脂后,最终在1 400℃真空烧结90 min,可获得相对密度达99.5%、抗弯强度达2 019 MPa、硬度为91.7HRA、钴磁为8.76 Gs·cm3/g的YG10烧结体。 相似文献
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与采用微米尺度SiC颗粒为增强相制备的Al基复合材料相比,以纳米SiC颗粒为增强相制备的Al基复合材料具有更加优异的力学性能,可极大提高SiC增强Al基复合材料的服役可靠性及应用范围。采用传统粉末冶金方法制备纳米SiC颗粒增强纯Al基复合材料,研究烧结温度和增强相体积分数对复合材料微观结构和力学性能的影响。研究表明,烧结温度和增强相体积分数均对复合材料的微观结构和力学性能有重要影响。随烧结温度升高,复合材料中的残留微孔减少,密度和强度均得到显著提高。含体积分数为3%纳米SiC颗粒的复合材料在610℃具有最高的强度,进一步提高纳米SiC颗粒的含量并不能提高材料的力学性能,这主要是由于当纳米SiC颗粒的体积分数超过3%时将出现明显的团聚,从而降低强化效应。 相似文献
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《材料与冶金学报》2020,(2)
针对反应烧结B_4C陶瓷材料低压注射成型用浆料的制备问题,研究了颗粒级配、分散剂含量(质量分数)和B_4C固含量对浆料粘度的影响.研究结果表明:当B_4C粉体颗粒级质量比为m_((F320))∶m_((F800))=6∶4,分散剂质量分数为1%,B_4C固含量(质量分数)为80%时,浆料的粘度适合于低压注射成型,低压注射成型坯体中B_4C颗粒分散均匀,坯体的体积密度为1.79 g/cm~3,气孔率为2.07%,脱蜡坯体显微结构较为均匀.脱蜡坯体经过1550℃渗Si烧结后,材料的抗弯强度、断裂韧性、维氏硬度分别可达322.7 MPa、3.33 MPa·m~(1/2)、25.7 GPa.本实验通过控制颗粒级配,分散剂含量及B_4C固含量实现了低粘度、高固含量B_4C(w(B_4C)=80%)浆料的制备,并有效地提高了脱蜡坯体和反应烧结B_4C复合材料的性能. 相似文献
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研究了铁粉温压压坯在真空和氢气中的烧结行为。压制铁粉时,粉末温度为110℃,模具温度为80~100℃。烧结时,压坯于室温装炉,升温速度为2.5℃/min。烧结温度分别为1100℃1150℃和1250℃。实验发现,不同温度下真空烧结1h和氢气中烧结1h,与压坯密度相比较烧结密度都降低,生坯密度越高,烧结密度下降越多。测量了真空或氢气中低温预烧结前后压坯重量和体积变化和不同预烧结制度对应的最终烧结密度,发现经真空预烧结后的压坯在1250℃真空烧结,可有效地提高温压压坯的烧结密度。实验表明,烧结铁的密度是温压及烧结两个过程综合作用的结果。在选择温压温度和方式时,有必要考虑温压压坯的烧结行为。 相似文献
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本文针对某企业生产的扩散Cu Sn10金属粉末产品性能进行研究,分析了扩散Cu Sn10金属粉末产品物理性能特点。通过实验研究烧结温度和压坯密度对该金属粉末烧结性能的影响。研究发现,随着烧结温度的提升,扩散Cu Sn10金属粉末烧结收缩性变化较为明显,压坯密度对产品烧结收缩性影响较小。此外,随着烧结温度的提高能有效提升产品的压溃强度,提高压坯密度也是提高产品压溃强度的有效方式之一。 相似文献