不同浸出条件下硫化钴镍渣的浸出及动力学

研究了不同反应温度、固液比、氧分压、搅拌转速、浸出液浓度和反应时间对硫化镍钴渣中钴和镍的浸出规律及动力学的影响。结果表明：钴和镍浸出的较优条件为：反应温度120 ℃、固液比1︰30 g/mL、氧气分压0.7 MPa、搅拌转速230 r/min、硫酸浓度1 mol/L、反应时间130 min,镍和钴的平均浸出率分别为94.02%、94.64%。硫化钴镍渣中镍和钴的浸出符合收缩核模型,内扩散为反应的限制性环节,表观活化能分别为3.65、6.02 kJ/mol。可以通过减低渣粒度和固液比、维持较高的浸出液浓度、转速和氧分压来提高硫化镍钴渣的浸出速率。     

废锂电三元正极材料和铝镍钴废磁钢混合物酸浸技术研究

采用酸浸技术浸出废锂电三元正极材料和铝镍钴废磁钢混合物中的钴、镍、铜、锂和锰等有价元素,考察了两种废料质量比、反应温度、反应时间、硫酸浓度、液固比等对有价元素浸出率的影响。较优浸出工艺条件为:两废料质量比2.33∶1、硫酸浓度1.1mol/L、液固比6∶1、温度75℃、反应时间4h,在此条件下,钴、铜、镍、锂和锰浸出率均高于99.5%;在酸性条件下Fe~(3+)/Fe~(2+)构成氧化-还原闭路循环反应,促进了浸出反应的进行。该工艺资源利用率高、环境友好,可为综合回收废旧锂电池三元正极材料及铝镍钴废磁钢提供一条新的技术路线。     

从工业废渣中浸出钴镍试验研究

研究了用硫酸从含钴镍工业废渣中浸出钴、镍,及用焦亚硫酸钠将Co~(3+)、Ni~(3+)还原为Co~(2+)、Ni~(2+),考察了硫酸浓度、还原剂用量、液固体积质量比、浸出时间、搅拌速度及反应温度对钴、镍浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度0.95mol/L、还原剂用量25g、液固体积质量比5∶1、浸出时间3h、搅拌强度300r/min、反应温度95℃条件下,钴、镍浸出率均超过99%,浸出效果较好。     

用硫酸从废旧锂电池除铜尾渣中浸出镍、钴动力学

研究了用硫酸从废旧锂电池湿法浸出除铜尾渣中浸出镍、钴动力学,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间和搅拌速度对镍、钴浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度1.80mol/L、液固体积质量比10∶1、浸出时间5h及搅拌速度900r/min条件下,镍、钴浸出率达85.73%和81.93%;固膜扩散是反应速率控制步骤,镍、钴浸出反应表观活化能分别为11.29、10.02kJ/mol;提高温度、硫酸浓度和液固体积质量比,均可加速镍、钴的浸出,提高镍、钴浸出率。     

从废锂离子电池除铜尾渣中浸出钴镍试验研究

研究了在超声场中从废锂离子电池除铜废渣中浸出钴和镍,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间、机械搅拌速度和超声功率对钴、镍浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度2 mol/L、液固体积质量比8∶1、浸出时间2 h、搅拌速度100 r/min、超声功率300 W条件下,钴、镍浸出率分别达90%和87%,浸出效果较好。     

从废旧电池正极材料低酸浸出渣中高压酸浸钴镍锰锂试验研究

针对废旧电池正极材料低酸浸出渣常压酸浸钴、镍、锰生产效率低、回收率不高等问题,研究了采用高压酸浸工艺浸出有价金属,考察了硫酸浓度、液固体积质量比、温度、反应时间、还原剂种类及加入量对钴、镍、锰、锂浸出率的影响。结果表明:在硫酸浓度4.0mol/L、液固体积质量比8.0mL/g、温度140℃、反应时间120min、还原剂五水硫代硫酸钠用量0.5g/8g渣条件下,钴、镍、锰、锂浸出率均在99%以上,钴、镍金属损失率不到0.2%,且浸出渣可循环利用,具有较好的工业应用价值。     

褐铁型红土镍矿活化预处理后选择性浸出镍钴

以褐铁型红土镍矿为原料,研究了其活化预处理后镍、钴和铁的选择性浸出。考察了温度、时间、液固比、搅拌转速及氟化钠加入量对金属浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为:温度85℃、浸出时间3h、液固比5∶1(mL/g)、搅拌速度400r/min及NaF添加量4%,镍、钴浸出率高达85.62%和94.26%,铁以黄钠铁矾的形式进入渣相,浸出率低至2.43%。活化预处理可以实现褐铁型红土镍矿中镍、钴和铁的选择性浸出。     

用乙酸从废锂电池电极材料中浸出有价金属试验研究

研究了以双氧水为还原剂,用乙酸从废锂离子电池正极材料中浸出钴酸锂,考察了乙酸浓度、固液质量体积比、双氧水用量、反应温度及反应时间对钴酸锂浸出的影响。结果表明:在乙酸浓度3.5 mol/L、固液体积质量比20 g/L、双氧水体积分数4%、反应温度60℃、反应时间40 min条件下,钴、锂浸出率分别为84.7%和97%,而铝浸出率较低,仅为6.8%;乙酸与黏结剂聚偏氟乙烯发生反应,在聚偏氟乙烯表面引入极性基团,降低了其与钴酸锂表面的黏附性,使得铝箔与活性材料分离。此工艺不仅省去了黏结剂脱除工序,还能使铝片与正极材料分离,铝箔经清洗后回收。     

废旧碳性锌锰电池正极材料在SO2/H2SO4体系中的浸出行为

研究了废旧碳性锌锰电池正极材料中的锌、锰在SO_2/H_2SO_4体系中的浸出行为,考察了浸出时间、SO_2流量、体系pH、搅拌速度、固液质量体积比和浸出温度对锌、锰浸出率的影响。试验结果表明:在SO_2流量0.02 m~3/h、搅拌速度250 r/min、体系pH=1.56、固液质量体积比1 g/10 mL、浸出温度60℃、浸出时间4 h条件下,Zn、Mn浸出率均在99%以上,浸出效果较好。     

从瓦斯灰中碱浸锌及其动力学研究

研究了用氢氧化钠从瓦斯灰中提取锌,考察了氢氧化钠浓度、固液质量体积比、浸出温度、反应时间及搅拌速度对锌浸出率的影响。试验结果表明:在初始氢氧化钠浓度为6mol/L、固液质量体积比1∶10、浸出温度80℃、反应时间60min、搅拌速度600r/min条件下,锌浸出率为63%。浸出反应动力学分析结果表明,锌浸出过程受扩散与化学反应混合控制。     

净化钴渣资源化利用

针对新型试剂除钴工艺产生的有机钴渣存在锌高、钴低及回收难度大等问题,通过试验研究提出了钴渣水洗—转化—氧化浸出工艺回收锌、钴等有价金属的方法,并得到了最佳工艺参数。转化工序：硫化钠为转化剂,按照理论量添加,液固比5︰1,转化温度65 ℃,反应时间120 min,pH=6~7。氧化浸出工序：过硫酸铵为氧化剂,分两段氧化浸出,一段浸出过硫酸铵按照理论量0.6倍添加,液固比3︰1,反应温度80 ℃,反应时间4 h,终点pH=2.5;二段氧化浸出过硫酸铵按照理论量0.6倍添加,液固比5︰1,反应温度80 ℃,反应时间4 h。钴元素富集到10%以上,锌回收率达到81.8%,除钴试剂再生的可重复利用,工艺操作简单,可与湿法炼锌系统无缝衔接。     

两矿法浸出钴白合金工艺及机制研究

研究了采用钴白合金-水钴矿两矿法从钴白合金中浸出钴和铜,考察了浸出温度、硫酸浓度、液固体积质量比、反应时间、搅拌速度、两矿质量比对钴、铜浸出率的影响。试验结果表明:在温度70℃、硫酸浓度1mol/L、液固体积质量比6∶1、反应时间4h、搅拌速度350r/min、水钴矿和钴白合金质量比16∶1条件下,钴、铜浸出率分别为99.8%和99.2%;钴白合金和水钴矿的氧化还原反应过程是通过Fe2+与Fe3+在反应溶液中的电子转移实现的。     

从铜转炉烟灰中浸出铜、锌试验研究

研究了从铜火法冶炼中的铜转炉烟灰中用硫酸浸出有价金属。通过单因素试验,确定了最佳浸出工艺条件。试验结果表明:反应时间和液固体积质量比对铜、锌浸出率影响较小,而硫酸浓度、反应温度等因素则有较大影响;在搅拌速度300 r/min、反应温度70℃、反应时间1.5 h、液固体积质量比7∶1、硫酸浓度1.80mol/L条件下,锌、铜浸出率均大于90%。     

机械辅助球磨浸出氧化锌烟尘中锌、铟、锗的试验研究

为了提高氧化锌烟尘中锌、铟和锗的浸出率,提出对其采用机械辅助球磨酸浸工艺处理,考察了球料比、终点酸度、反应温度、反应时间、搅拌速率及氧化剂对锌、铟和锗浸出率的影响。结果表明：采用机械辅助球磨二次酸浸工艺,在液固比5∶1、球料比1∶3、反应温度85℃、反应时间2 h、终点酸度120 g/L、搅拌速率800 r/min、不加氧化剂的条件下,锌、铟和锗的浸出率分别达到93.35%、91.25%和85.58%,相比原有工艺,浸出率均得到较大提升,浸出效果较好。     

用硫酸-亚硫酸钠从废旧三元锂离子电池材料中浸出镍钴锰锂

研究了用焙烧、破碎、筛分方法从废旧三元锂离子电池材料中分离电池钢壳、集流体与活性物质,然后用H_2SO_4-Na_2SO_3溶液从活性物质中浸出镍钴锰锂,考察了硫酸用量、亚硫酸钠用量、温度、反应时间和液固体积质量比对钴、镍、锰、锂浸出率的影响。结果表明:对于50g废电池活性物质,在浓硫酸用量65mL,亚硫酸钠用量50g、反应时间1.5h、温度70℃、液固体积质量比10∶1条件下,钴、镍、锰、锂浸出率分别为99.02%、98.56%、97.87%、99.13%,浸出效果较好。     

废旧锂离子电池正极材料中钴铝同浸过程研究

通过基础热力学数据计算以及绘制反应体系的E-pH图,对废旧锂离子电池正极材料回收中钴铝同浸过程进行研究,考察了硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、双氧水用量及液固比对钴、铝浸出率的影响。结果表明,在273K,-0.277相似文献   

蔗糖还原浸出锰阳极泥中锰的研究

采用蔗糖还原浸出阳极泥中的锰,通过正交实验和单因素实验,探讨了搅拌速率、液固比、反应温度、反应时间、硫酸浓度、蔗糖浓度等因素对阳极泥锰浸出率的影响,正交实验表明,各因素影响锰浸出率的大小顺序为:硫酸浓度蔗糖浓度浸出温度浸出时间。较优的工艺条件为:硫酸浓度3.5 mol/L,蔗糖浓度70 g/L,液固比为4∶1,搅拌速率100 r/min,反应温度70℃,反应时间40 min,锰浸出率达到98%。     

常压酸浸从废旧镍基合金中浸出镍钴

以氯酸钠为氧化剂,采用常压氧化酸浸工艺从废旧镍基合金中浸出镍、钴,钨、钼、钽等稀贵元素富集在浸出渣中。结果表明,在下述最佳条件下,镍、钴的浸出率均可达到99%以上:粒度0.075~0.100mm、硫酸浓度4.5mol/L、液固比8∶1、氯酸钠用量2.0g(占合金废料的2%)、反应时间2.5h、反应温度(85±3)℃。     

废锰催化剂中锰,铁,镍,钴的硫酸直接浸出

本文报道了对苯二酚生产过程中废锰催化剂内所含主要元素锰、钴、镍、铁的硫酸浸取行为。认为锰的浸取反应原理由硫酸与二氧化锰的氧化还原反应,及铁、氧化亚铁与硫酸反应所生成的硫酸亚铁与二氧化锰的氧化还原反应组成。实验中选择了不同的搅拌转速、液固比、浸取剂硫酸的浓度、温度等操作条件,考察了锰、铁、镍、钴的浸取情况,其中温度的影响最显著。在浸取温度为80℃,浸取剂硫酸浓度为2.8mol/L,液固比为6.6:1,搅拌转速为250rpm,浸取反应时间为3.5h的条件下,锰的浸出率几乎达到100％,铁的浸出率为75％。镍,钴在所有的实验条件下,浸出率均接近100％。     

高温合金废料氧化酸浸工艺研究

以过氧化氢为氧化剂,采用氧化酸浸工艺使镍钴高温合金废料中的镍、钴、铼等进入溶液,钨、铪等富集在浸出渣中。结果表明,在下述最佳条件下,镍、钴、铼的浸出率均可达到99%以上:合金粉100g,粒度0.075~0.100mm,盐酸浓度6mol/L,液固比6∶1,30%过氧化氢用量200mL,反应温度85℃,反应时间3h。