武钢钢研所制成喷丸用无定形钢粒

冷轧薄板并不都是表面越光滑越好,有的要求麻面.麻面板卷在退火炉内加热时板面的空隙防止了可能的粘结;麻面汽车板可减少涂油冲压时的裂废率并使喷漆有较高的附着力.表面经喷丸处理的轧辊专门用于轧制麻面钢板.冷轧辊由于其表面硬度与磨削状态需用无定形钢粒作为喷丸材料.国内过去都是圆丸.无定形钢粒只是近年才有进口.在无现成工艺可循的情况下首先由钢研所对进口无定型钢粒作了检验,了解到其材料为优质高碳钢,金     

船板轧制过程中条带状麻面缺陷产生原因分析

针对南钢中厚板卷厂轧制11 mm厚度船板过程中出现的条带状麻面缺陷问题,分析其产生原因,结合分析结果制定了解决该缺陷的工艺方案并投入生产实践。结果表明:通过减少轧制道次和前移除鳞道次的方法,提高除鳞温度,能够有效解决条带状麻面缺陷问题。     

矩形断面铜包铝连铸坯轧制成形导电扁排的工艺及性能

采用水平连铸直接复合成形工艺制备了断面尺寸为50 mm×30 mm×3 mm×R4 mm的铜包铝复合棒材,通过多道次平辊轧制和精整拉拔,制备了断面尺寸为60 mm×8 mm的铜包铝复合扁排,研究了合理的轧制工艺、扁排的力学和导电性能.结果表明:扁排的最终轧后宽度与侧边部开裂具有相关性,可通过轧制过程的压下量分配和轧制温度控制扁排宽度,从而防止边部开裂.合理的轧制温度为室温至200℃.在室温平辊轧制时,较为合理的轧制制度为5道次平辊轧制,第1道次压下率为20%左右,最大道次压下率为30%左右.轧后经1道次精整拉拔,可获得外形尺寸精确、表面质量良好的铜包铝复合扁排.经退火处理后,铜包铝复合扁排电阻率为2.084×10-8Ω·m,抗拉强度为122.7 MPa,延伸率为22.0%,界面剪切强度为25.9 MPa.      

ZR3#轧机轧制硅钢片横向厚度精度的改善

在分析武钢ZR3#森吉米尔(Sendzimer)带钢冷轧机(工作辊Φ63.5 mm×1 180 mm,第一中间辊Φ102 mm,第二中间辊Φ173 mm)冷轧硅钢片的轧制工艺和辊型对钢板横向精度控制影响的基础上,调整和改进ASU轧辊的辊型和1～4道次的压下工艺减少压下设定张力,并将上工作辊改为两端带锥度的平辊,下工作辊仍采用3%凸辊.改进后轧制结果表明,ZR3#轧机轧制的无取向低牌号硅钢板的边降区由30～50 mm缩小到25 mm以内,横向厚度差由25 μm减小到15 μm.     

中厚板奇数道次轧钢工艺的分析与实践

中厚板轧钢生产中,头部形状普遍存在上翘或下扣现象,各机组多采用偶数道次轧制,便于后续矫直工序的咬入。偶数道次轧钢,终轧钢板在轧机机前,运送钢板时轧机的空转增加了能耗。通过分析头部形状的控制与改善,研究选用合理的辊速差、辊径差、轧制标高等,实现奇数道次轧制,避免了轧机的空转,降低了轧钢成本。     

改进大立辊轧制工艺的试验研究

热轧带钢厂大立辊轧机现行工艺为一道次轧制,不能满足用户对成品带钢宽度多规格的要求。为了解决上述问题和提高带钢本身的性能,拟改革道次轧制为可逆多道次轧制,增大板坯侧压量。本文通过模拟试验阐述了改多道次后板坯的变形情况及规律。通过对多道次轧制,孔型形状、板坯变形规律等进行了解析讨论,阐述了采用多道次累积增大板宽压缩量的优劣点。     

中厚板生产中的道次修正模型

针对传统板对板的自学习模型不能修正轧件个体差异的缺陷,提出了道次对道次的道次修正模型。该模型利用上道次的实测轧制数据,如实测轧制力、轧制速度、测温仪温度等,通过道次出口厚度再计算模块、钢板温度修正模块和轧制力短期修正模块精确计算出当前钢板的实际状态,然后通过剩余道次再计算模块对后续未轧道次的辊缝进行修正。实际应用表明,该道次修正模型投入使用后,轧制力预报精度和成品厚度精度有了很大提高。     

辊切轧制在轧钢生产上的应用

1.前言我国首创的轧钢新技术——“辊切轧制”是河南省冶金建材规划设计院研究成功的。“辊切轧制”是轧钢新工艺切分轧制的进一步发展。1984年6月首先在郑州市孝义钢铁厂360×2/250×5小型轧机上生产应用获得成功。原工艺是用60×60毫米方坯经过10道次轧制成φ18元钢,改用辊切轧制新工     

20辊冷轧硅钢凸度道次遗传系数的试验研究

介绍了20辊硅钢轧机的性能,重新定义了硅钢板的几何形状,提出了楔形等效凸度、道次遗传系数和累计系数等概念。通过试验分析,找出了成品的横向厚差与原料板凸度的关系;建立了前后道次钢带的厚度差、工作辊的凸度分布、ASU等效分布等相关工艺参数向量组。在钢带的塑性变形和辊系的弹性变形之间建立比例关系,由此可以通过工作辊凸度、ASU分布、轧制力分布,定量的改变成品钢板的横向厚度差。     

从初轧机主电机拖动能力浅析采用大压下量轧制工艺的可行性

初轧厂1150初轧机是国内最大的开坯机之一,按设计能力日轧钢1万吨,年产330万吨。能轧制方坯、矩形坯及板坯,为大型厂、轧板厂、热轧厂提供坯料。但原轧制操作工艺制度为速度型,即高速小压下量轧制,结果轧制道次多、产量难以突破设计能力、且质量得不到保证、能量消耗也高。在推行“三全一化”作业的过程中,1986年三季度开始,初轧厂大胆试行了质量型轧制操作工艺制度,即适当降低轧制速度、增大压下量、减少轧制道次。新工艺的试行,取得了较好     

西南铝新2800 mm冷轧机成功轧制试车

正近日,西南铝新2800 mm冷轧机实现了稳定轧制,各系统运行正常。这标志着新改生产线已全面完成装备建设,进入工艺优化调试阶段。该项目为国家批复建设项目,是国内设计制造的第一台2800 mm六辊不可逆全油润滑冷轧机。与进口轧机相比,轧机机械本体投资降低约40%。项目投产后,西南铝每年可大幅增加高精铝合金蒙皮板及汽车板轧制能力,实现高端航空薄板、汽车板轻量化批量生产需求。     

四辊可逆窄带轧机轧制规程设定方法

针对单机架四辊可逆窄带轧机因工作辊辊径绝对值较小而引起的工作辊水平位移不可忽略、工作辊热凸度偏大、板形构成更为复杂、板形控制难度增大且对轧制规程依赖性更强的问题,充分考虑到单机架四辊可逆窄带轧机的设备与工艺特点,在建立了单机架四辊可逆窄带轧机轧制规程对板形影响模型、分析了特定道次规程参数对板形影响的基础上,以轧制道次相对负荷最均匀为目标,同时兼顾板形控制、轧制稳定性以及表面缺陷防治等因素的影响,提出了一套适合于单机架四辊可逆窄带轧机兼顾板形控制的轧制规程综合优化设定方法,并将相关技术应用到某公司450mm四辊轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,机组板形封闭率下降了45.5%。     

立辊孔型内倒角半径对轧件变形的影响

采用显式动力学有限元方法,对立辊孔型内倒角半径R为30、50、80、110 mm 4种情况下多道次立-平轧制过程进行了模拟.分析了立辊孔型内倒角半径对轧件切头尾量、轧件稳定段轧件边部变形程度的影响.研究发现:既定条件下,第1道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的减小头尾不均匀区域长度减少,第2、3道次立-平轧制过程中,随内倒角半径的增加,头尾不均匀变形区域长度道次增加量减少;对比采用R为30 mm的孔型立辊和R为110 mm的孔型立辊轧后轧件的头尾不均匀长度,前者比后者少5.03%;轧件稳定段轧件变形程度随着孔型立辊内倒角半径的增加而减少.     

克虏伯——VDM公司冷轧机的改造

克虏伯－ＶＤＭ公司对其冷轧机进行了改造，将旧的４辊机架改造成６辊可逆式机架。这一工艺的改造可减少轧制道次和中间退火工序，减小终产品厚度，改进平直度，保证终产品的精确公差，可轧制镍、镍合金和优质特殊钢。ＣＶＣ６辊工艺还可以在大范围内调速辊缝，也可使用小直径轧辊。上述工艺既可以减少生产成本，又可以扩大产品范围。轧机的作业率和生产能力也得到提高。     

取向硅钢冷轧过程中二十辊轧机辊系力学分析

基于二十辊轧机辊系载荷模型,分析了取向硅钢冷轧过程中辊系载荷分布特征及其影响因素。以降低辊系载荷为目标,在综合考虑取向硅钢冷轧工艺设定原则前提下,提出了轧制工艺优化方法。结果表明,轧制过程中以一中间辊载荷所受载荷达65%,磨损程度最重。通过降低时效道次压下量,适当提高张力差及优化轧线调整模式等方式,一中间辊载荷降低13～15 t左右,相应使用周期提高至8%左右,进而为减轻取向硅钢冷轧过程中轧辊磨损提供工艺优化依据。     

在四辊镍带轧机上进行异径轧制和单辊传动的实验研究

介绍了在四辊镍带轧机上,实行“异径轧制和单辊传动”的实验。通过实验数据分析和比较,单辊传动异径轧制可降低轧制力21—40％,保证了轧机受力零件的安全。同时可增加压下率,减少轧制道次,提高了轧机的生产率。     

中厚板轧机辊缝自修正过程控制模型研究

南钢宽厚板厂通过在线辊缝动态自修正过程控制模型,在轧制过程中对当前轧件前面各道次实际变形抗力参数值相对于坯料间自学习值的偏差进行横向指数平滑处理,以此修正后续道次的变形抗力参数,实现辊缝的自修正现象。针对轧件头尾温度存在的偏差,提出了"奇修奇,偶修偶"的概念,避免了头尾温差造成的辊缝修正震荡现象。实践证明:该模型能够实现辊缝自动修正,具有一定的应用价值。     

大单重纯钼板热轧工艺研究

通过不同的工艺方案,探讨了轧制温度、道次变形率、轧制速度对规格为72 mm×450 mm×320 mm的大单重纯钼板开坯轧制阶段组织和成材率的影响,同时分析了钼板内部微裂纹产生的原因。结果表明:开坯轧制阶段,开坯温度低于1 350℃、平均道次变形率大于21.5%、轧制速度低于48 m/min导致轧制件内部产生微裂纹,且后续轧制中随加热温度的递减而造成微裂纹的扩展;最佳开坯温度、平均道次变形率和轧制速度应分别控制在1 450~1 500℃、20%~22%和48~53 m/min。     

现有板带轧机改造的几种途径

随着生产的发展,对板、带轧机的要求日趋严格。希望产量高(如能大压下量轧制,以减少轧制道次;高的板、带材收得率和整机利用率等)、质量好(就其外形而言,纵、横向厚度偏差小和板型良好等)和成本低(如能耗低;所需轧辊储备量少和轧辊寿命长等)。我国现有的板、带轧机,多为普通的四辊轧机。其共性问题是:产量、质量和成本都不能满足生产发展的要求。为了提高板、带材质量,虽然采用过预磨工作辊凸度;调节辊身温度分布以改变轧辊热凸度;     

薄规格SPCC带钢厚度波动原因分析及改进

针对济钢1 450 mm单机架UCM轧机轧制成品厚度在0.3 mm以下薄规格SPCC带钢时,成品道次轧制力大、厚度波动大的情况,分析认为,主要是新工作辊辊径大、热辊时间短以及乳化液性能的变化导致的工作辊与带钢间的摩擦系数增大,轧制力增大。通过优化轧制规程,改进乳化液各项性能,优先使用小辊径工作辊,降低工作辊辊面粗糙度,增加工作辊热辊时间等措施,保证了生产的顺行,轧制力由14 000 k N以上降至约8 000 k N,厚度波动由±6%降为±1%。