提高铁道货车摇杆侧架件质量的工艺措施

1 采用合理的制芯工艺摇枕内腔整体芯轮廓尺寸2 598 mm×397 mm×315 mm,质量208 kg,侧架内腔整体芯轮廓尺寸2 421.4mm×593.6 mm×200.9 mm,质量130 kg.摇枕、侧架实现整体制芯工艺的难点是选择合适的砂种及硬化工艺.既要保证足够的强度,及要保证良好的溃散性能,还要具有良好的工艺性,防止裂纹、气孔等缺陷产生[1,2].     

摇枕、侧架整体芯生产工艺铸件质量问题分析

以转K6摇枕、侧架为例,阐述了铸件由组芯工艺更改为整体芯工艺后产生的主要质量问题,在对铸件缺陷进行理论分析的基础上查找出产生问题的原因,并通过生产实践对采取的措施予以验证,为摇枕、侧架采用整体芯工艺进行质量缺陷的预防提供参考.     

120t摇枕的铸造工艺设计及生产

摇枕为材质ZG230-450的普通碳钢铸件,最大外形尺寸为2450 mm×415 mm×430 mm(图1),净重3.0t,最大壁厚50 mm,最小壁厚25 mm.120 t摇枕是大型铁液运输车辆设备铁液罐车上的重要承载部件,直接影响铁液罐车运行安全,须经磁粉探伤检测,不允许有裂纹和缩松等铸造缺陷.铸件尺寸精度CT8～CT10,非加工表面粗糙度Ra≤25 μm.铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为200～260 HB.     

用呋喃树脂自硬砂生产摇枕等复杂铸钢件

１９９５年，我厂采用呋喃树脂砂工艺为美国国际巴博尔转向架公司生产铁路货车用摇枕、侧架等铸钢件。经过几年的工艺实践认为用树脂砂生产的铸件具有尺寸精度高、轮廓清晰，旧砂回用率高等优点，但是铸件易产生裂纹，制约着产品合格率的提高和成本的降低。摇枕和侧架是铁...     

采用新工艺新技术提高大砂芯的质量

为满足铁路运输重载、提速和运行安全的需要,提高机车车辆的制造水平,提升市场竞争力,铁道部要求所有生产铁路车辆铸件的厂家围绕工艺上水平、材质上等级、检测上台阶、实物上档次的目标,提高摇枕、侧架质量的可靠性,力争产品质量达到国际一流水平.而提高行走部分的转向架、摇枕、侧架的制造水平,是提高机车车辆制造水平的关键.     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

摇枕侧架V法铸造工艺分析与车间设计

对摇枕、侧架的造型及制芯工艺进行分析,并对摇枕、侧架铸造车间设计及设备配置进行了论述,介绍了摇枕、侧架生产过程的废物处理措施,为摇枕、侧架铸造车间实现自动化、节能、环保、高效生产提供了借鉴。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

盒内挤压锁芯成型工艺研究及工装设计

为了进一步提高新造货车转向架摇枕和侧架的可靠性,研制了适用于摇枕、侧架的整体芯生产工艺,将原工艺中摇枕、侧架内腔分别由6块和12块砂芯组成,改为由一个整体砂芯形成,从而彻底解决了摇枕、侧架内腔存在披缝、台阶等缺陷的问题,提高了摇枕、侧架可靠性,使行车安全得到更好的保障。经实践证明盒内挤压锁芯成型工艺流程设计合理,配套工装、设备设计能够满足工艺要求,生产工艺方案成熟可靠。目前已经成功应用到K6摇枕、侧架整体芯的生产中。     

摇枕、侧架整体芯自动化下芯工艺

通过机器人系统的应用,实现铁路货车摇枕、侧架整体芯自动化下芯,提高了铸造过程的制造质量,从而提高产品运用的安全性和可靠性.论述了摇枕、侧架整体芯自动化下芯的设计原则、关键环节及应用结果.该工艺的应用为我国铁路货车摇枕、侧架铸造生产现代化奠定了基础.