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甘油浓度对不锈钢表面液相等离子体电解渗透过程的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以50%~90%(体积分数)甘油水溶液为电解液,研究304不锈钢表面液相等离子体电解快速渗碳工艺;分析不同甘油浓度和电压下渗碳层的显微组织、相组成和显微硬度。结果表明,随甘油浓度的提高,渗透电压上升,渗碳层厚度增加,渗碳层硬度增大,最大硬度达到762HV;且渗碳层中固溶碳的奥氏体(γC)含量急剧增加,但碳化物含量降低。在80%(体积分数)甘油水溶液和电压350 V工艺条件下获得的渗碳层质量较好。 相似文献
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不锈钢的液相等离子体表面强化初探 总被引:1,自引:0,他引:1
在试样上施加250~600V、1500Hz的高压脉冲电源,在乙二醇-氯化钠电解液中,1Cr18Ni9Ti不锈钢试样作阴极,石墨作阳极,在试样表面产生明显的微区等离子放电,经3~5min处理,试样表面获得厚约0.2mm的强化层。结果表明:1Cr18Ni9Ti不锈钢在经过液相等离子体强化处理后,其显微硬度由心部的175.6HV增加到513.2HV,通过X射线衍射分析得出在试样表面有大量的(Fe-Cr-Ni-C)相存在,从而反映出在本实验条件下,试样表面可产生明显的强化作用:为1Cr18Ni9Ti不锈钢的强化探索了一条新的途径。 相似文献
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目的 研究稀土对液相等离子体电解渗碳层组织结构和性能的影响。方法 将稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O添加到电解液中,在17-4PH不锈钢表面制备有无稀土添加的液相等离子体电解渗碳层。通过扫描电子显微镜、金相显微镜、X射线衍射仪分析渗层的表面形貌、截面组织和相结构,利用维氏硬度计、洛氏硬度计和摩擦磨损试验机评价渗层的硬度、塑韧性和耐磨性。结果 渗碳层主要由碳化物、“膨胀”α相和少量铁氧化物组成,稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O均可以促进等离子体电解渗碳层表面碳化物的生成,且稀土CeCl3.7H2O可以有效抑制渗层表面铁氧化物的生成。添加稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O后,渗层表面多孔化合物层厚度由20 μm分别减小至15 μm和8 μm,致密层+扩散层的厚度从20 μm分别增加至46 μm和45 μm。添加稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O后,渗层的有效硬化层厚度可达70 μm,是不加稀土时的3倍以上,截面硬度呈梯度分布。添加稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O后,渗层表面洛氏压痕附近的径向裂纹出现了明显的偏转。添加稀土LaCl3.7H2O可使摩擦前期摩擦因数显著降低至0.14,磨痕宽度减至534 μm,主要发生氧化磨损、化合物层剥落和磨粒磨损,而添加稀土CeCl3.7H2O可使摩擦因数一直维持在0.21左右,磨痕宽度显著减少至226 μm,主要发生轻微的磨粒磨损。结论 稀土LaCl3.7H2O和CeCl3.7H2O均可以改善渗层表面质量,提高等离子体电解渗碳层的耐磨性,且稀土CeCl3.7H2O的效果更显著。 相似文献
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金属表面液相等离子体电解渗技术包括等离子体电解渗碳、渗氮、渗硼等。它具有渗透效率高、工作电压低、处理工艺简单、成本低等优点。主要介绍了钢铁、钛等金属表面等离子体电解渗硼技术的最新进展,分析了它的放电过程和基本原理,研究了渗硼过程的光发射谱,并评估了等离子体放电区的电子温度、电子浓度特征参数。分析了渗硼层的生长过程和形成机理,探讨了金属基体成分、工作电压、处理温度和电解液的组成等关键参数,对渗硼层的显微组织和相成分的影响。最后简要探讨了等离子体电解渗硼技术目前存在的问题和后续的发展方向。 相似文献
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以甲酰胺作为渗剂、氯化铵作为导电盐,配制电解液,以活塞环为阴极和不锈钢棒为阳极,对活塞环进行了液相等离子体电解渗氮(PEN)处理,并对处理后的活塞环表面渗氮改性层的结构、元素分布及相组成等特征进行了分析, 探究了 PEN 工艺操作参数对改性层的硬度和摩擦学性能的影响。 结果表明:在有机电解液体系下进行活塞环表面电解渗氮处理会同时渗入 N、C 两种元素,但以渗 N 为主;活塞环表面的 PEN 改性层由化合物层、扩散层和过渡层组成,改性层中 N 元素的含量由表及里逐渐降低;改性层的主要相组成为铁的氮化物 Fe2-3N、Fe4N 和铁的碳化物 Fe3C 等强化相; 改性层的最大硬度可达基体硬度的 3 倍,且随工作电压提高、处理时间延长和频率降低而增大;摩擦试验表明活塞环试样经 PEN 处理后其摩擦因数会增大,但对工作电压、处理时间和频率等工艺参数进行合理控制,便能够通过提高活塞环表面硬度和储油能力来抑制因摩擦因数增大而导致的磨损率升高。 相似文献
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本研究对15-5PH和17-4PH沉淀硬化不锈钢进行了460 ℃等离子体渗碳处理。利用金相观察、X射线衍射分析对渗碳层组织和相结构进行表征,采用显微硬度计测量渗碳层的硬度,通过极化曲线研究渗碳层在3.5 wt% NaCl溶液中的耐蚀性能。结果表明,经等离子渗碳后,15-5PH和17-4PH不锈钢表面均形成了“双层”组织,渗层主要由含碳“膨胀”马氏体α′C和少量Fe3C相组成,渗碳后不锈钢硬度均显著提高。在本试验条件下,渗碳后不锈钢试样的耐蚀性均略有下降,其中15-5PH和17-4PH不锈钢,随着渗碳时间增加,耐蚀性均没有明显变化,而随着渗层深度的增加,15-5PH不锈钢表面渗碳层的耐蚀性逐渐变差;而17-4PH不锈钢表面渗碳层的耐蚀性先增加后降低。 相似文献
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AISI 201奥氏体不锈钢低温离子渗碳 总被引:2,自引:0,他引:2
利用低温等离子体辉光放电技术对AISI 201奥氏体不锈钢进行低温离子渗碳(DCPC)处理,处理后的不锈钢表面可以形成一层无碳化铬析出的碳的过饱和固溶体(SC相)。由于渗入钢中的过饱和碳原子引起奥氏体晶格发生畸变,结果使渗层的硬度和耐蚀性都有较大幅度的提高。 相似文献
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离子渗碳温度对316L不锈钢渗层组织和性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
利用低温离子渗碳技术.在不同温度下对AISI 316L奥氏体不锈钢进行渗碳处理.利用光学显微镜、显微硬度计、XRD以及电化学测试技术研究了渗碳温度对不锈钢表面显微组织和性能的影响.结果表明,渗碳温度显著影响AISI 316L奥氏体不锈钢渗碳层的组织结构与性能.渗碳温度在400~550℃之间时,可以获得无碳化物析出的、具有单一γ_c相结构的渗碳层;渗碳温度在550℃时,渗碳层为γ相+Cr_(23)C_6+Cr_7C_3+Fe_3C+Fe_2C的混合组织.渗碳层的厚度与硬度均随渗碳温度的升高而增加.550℃是AISI 316L奥氏体不锈钢中铬的碳化物析出的临界温度.为了避免铬的碳化物析出而降低不锈钢的耐蚀性能.奥氏体不锈钢渗碳必须在低于550℃的渗碳温度下进行. 相似文献
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Low-temperature plasma carburizing was studied aiming to determine the effect of the gas mixture and flow rate on the surface properties of AISI 420 martensitic stainless steel samples. Plasma carburizing was carried out for gas mixtures of 20% Ar + 80% H2 comprising CH4 contents between 0.25 and 1.00%, and gas flow rates ranging from 1.67 × 10− 6 to 6.68 × 10− 6 Nm3 s− 1. The modified layers were characterized by confocal laser scanning microscopy, X-ray diffractometry and microhardness measurements. The plasma was also characterized by optical emission spectrometry. Results indicate the presence of a hard and thin outer layer and a carbon-enriched martensite diffusion layer. It is shown that gas mixture composition plays an important role in the process kinetics. Spectroscopic characterization of the glow discharge shows that the variation of the CH4 content in the gas mixture leads to a variation of the emission lines intensity but does not significantly alter the relative peak intensities. It suggests a variation on the plasma density and no significant variation on the active species. It also indicates that, for the studied conditions, the emission spectroscopy cannot be applied as a tool for process control. 相似文献
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Pickling of duplex stainless steels has proved to be much more difficult than that of standard austenitic grades. Electrolytic pre‐pickling is shown to be a key process towards facilitating the pickling process for material annealed both in the production‐line and in laboratory experiments. The mechanism for the neutral electrolytic process on duplex 2205 and austenitic 316 steels has been examined and the oxide scale found to become thinner as a function of electrolytic pickling time. Spallation or peeling of the oxide induced by gas evolution did not play a decisive role. A maximum of about 20% of the current supplied to the oxidised steel surface goes to dissolution reactions whereas about 80% of the current was consumed in oxygen gas production. This makes the current utilisation very poor, particularly against the background of reports that in indirect electrolytic pickling only about 30% of the total current, supplied to the process, actually goes into the strip. A parametric study was therefore carried out to determine whether adjustment of process variables could improve the current utilisation. 相似文献