机器视觉检测滚子表面缺陷

介绍利用机器视觉检测滚子表面缺陷的实验装置。该装置采用512位SSPD列阵作为摄景器件。藉助专门机械装置实现滚子表面全扫描展开,把获得的二维图象信息送PC/AT微机进行图象处理。文中提出了三种图象处理算法:多段平均法、二次背景处理法和局部算子处理法。用上述算法较好地解决了不同精度滚子的表面缺陷检测。附图16幅,参考文献5篇。     

透明件表面缺陷的机器视觉检测综述

随着现代科技的发展,透明件几乎运用于各个行业并起着不可或缺的作用,透明件表面质量是衡量其合格与否的一个重要指标,同时机器视觉技术因具有速度快、精度高、成本低、稳定性好等优点被广泛用于透明件表面缺陷的检测.本文主要从图像采集、图像处理和缺陷识别几个环节来介绍透明件表面缺陷的检测,对检测系统的类型,采集图像的处理方法以及实...     

基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测

结合齿轮缺陷自身的特点，论述了齿轮缺陷检测系统的构成、图像处理及检测流程，提出了一种基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测方法。实例分析表明．该检测系统能够快速、准确地实现齿轮缺陷的检测，满足自动化生产的需要，可在实际生产中代替人工检测；     

机器视觉在板材表面缺陷检测中的应用

为检测木工板材表面缺陷,采用3D智能相机获取包含灰度图和高度图的三维图像。通过比较,选择高度图作为研究对象。应用均值滤波和动态阈值分割方法检测板材表面的大缺陷特征,应用高斯滤波和全局阈值分割方法检测板材表面的小缺陷特征。对缺陷特征进行了开运算和闭运算等形态学处理以提高识别缺陷位置和大小等数据的准确度。实验表明:该方式能够准确识别出满足工厂工艺要求的板材表面缺陷,经坐标标定后,可给出缺陷的大小和位置信息,为修复设备实现缺陷的定点修复奠定了数据基础。     

操纵性能好且制动不粗暴的汽车刹车总泵活塞

将活塞的密封圈设置在制动平衡滑块顶端，并在与制动平衡滑块回位弹簧相应的壳体底面部位上开设若干制动平衡气孔，使之进入部分制动平衡气。增加制动平衡滑块的平衡截面。这样一来，不仅提高了操纵性能，踏板踩多少就有多少制动力；而且缓解了粗暴制动，重车时不易破刹车毂，空载时车轮不抱死，轮胎磨损小、使用寿命长；能大大消除安全隐患，确保行驶安全，降低交通事故，通过试用，效果极佳。     

基于机器视觉的笔芯球珠表面缺陷检测系统研究

针对笔芯球珠表面缺陷检测识别问题,设计并实现了基于机器视觉的笔芯球珠表面缺陷检测系统。笔芯球珠在球面展开机构作用下,通过图像采集模块获取5张可以完全覆盖整个球面的图像。通过对每幅图像进行缺陷图像提取后,采用基于轮廓角点匹配的方法实现对每幅图像中缺陷图像的拼接;基于提取的有效特征组合通过KNN分类算法对完整的缺陷图像进行缺陷识别。试验结果表明,该方法能够对笔芯球珠表面缺陷进行精确有效的检测与识别。     

基于机器视觉的表面缺陷检测方法研究进展

基于机器视觉的表面缺陷检测以无接触、无损伤、自动化程度高及安全可靠等突出优点被广泛应用于各种工业场景中,尤其随着深度学习技术的快速发展,视觉缺陷检测有助于提高产品及装备的智能化水平。综述分析了表面缺陷检测的常用方法、通用数据集、检测结果评价指标和现阶段面临的关键问题。首先,将缺陷检测方法分为传统基于图像处理的缺陷检测、基于传统机器学习模型的缺陷检测及基于深度学习的缺陷检测,并对各种方法进一步细分归类和对比分析,总结了每种方法的优缺点和适用场景;然后,对目前常用的缺陷检测结果评价方法做出了描述,进一步探讨了表面缺陷检测应用在实际工业产品检测过程中关键问题——小样本问题,重点剖析了小样本问题的解决方法和无监督学习在解决这类问题上的优势;最后,从提高缺陷检测方法的工业适用性角度展望了下一步研究方向。     

零部件表面缺陷的机器视觉检测模式

在以批量生产方式为特征的汽车、摩托车、内燃机等行业，准确、快速地识别和检测重要零部件关键部位的表面缺陷，直接关系到产品质量，若不及时剔除不合格品，将会带来严重的质量隐患。以汽车发动机连杆为例，在采用了先进的分离大小头的胀断工艺后，其结合面有可能会产生破口，因此，必须进行100％的探测，具体的质量评定标准为：     

基于机器视觉的玻璃缺陷检测

随着科学技术的进步,高端显示屏产品对平板玻璃的质量要求越来越高,玻璃的表面缺陷检测技术也因此备受关注。传统的人眼检测方法工作量大且准确率低,已经无法满足生产实际要求。研究了一种基于机器视觉的玻璃质量检测系统,采用先进的CCD成像技术和背光式照明获取图像,用MATLAB图像处理工具箱对采集到的图像进行灰度值化、滤波降噪和阈值分割处理,实现对缺陷区域的特征提取和识别。最后用BP神经网络对玻璃表面的三种缺陷进行分类,该神经网络识别的平均误差率为9.84%,表明此检测方法具有一定的应用价值。     

采用机器视觉的汽车活塞最终质量自动检测系统

介绍一种基于机器视觉技术的活塞终检方法。采用具有独特的双光源光路的机器视觉系统获取活塞表面图像信息,以LabView软件为平台对数字图像信息进行处理和分析,实现了全部活塞终检项目的一次性检测。实际应用证明该系统稳定可靠,检测效率高,检测性能优于国外进口同类产品。     

玻璃纤维布的机器视觉缺陷检测系统设计

针对目前国内玻璃纤维布生产企业的布匹缺陷检测方式仍采用人工检测的状况,设计了一种基于机器视觉的玻璃纤维布缺陷检测系统,该系统包括图像采集模块、人机交互模块、图像处理模块和缺陷数据统计模块四个部分,详细阐述了各模块的实现方法和技术。在VS2010平台下基于C#、Halcon和SQL Sever数据库的研制出了玻璃纤维织布缺陷检测软件系统,并在实验平台上进行了相关的调试和实验验证。结果表明该系统稳定可靠、实时性好,满足了预期的研发要求。     

基于机器视觉的手机电池表面缺陷检测

针对手机电池表面质量人工检测情况,开发了电池表面缺陷无损检测系统软件。首先电池表面经过倾斜矫正、感兴趣区域提取和字符灰度值修改等预处理操作,通过基于灰度密度分布和灰度差的自适应阈值亮度法对感兴趣区域进行子图像遍历,融合有重合区域的缺陷子图像并滤除没有明显缺陷的区域;然后采用支持向量机多种类分类法,提取二值图像像素分布规律作为训练特征,识别电池表面缺陷种类;最后设计了人机交互界面,确定最佳的可变参数,实验测试缺陷识别率达95%以上。     

一种基于机器视觉的表面缺陷快速检测方法

实际生产过程中,产品表面会不同程度地留下污渍和印记,这对基于机器视觉的表面缺陷识别带来严重干扰.基于图案统计分析的识别方法速度虽快,但抗干扰能力弱,出现较高的误判率.基于深度学习的人工智能识别方法计算量巨大,速度慢,难以满足生产实际的高速要求.因此介绍一种改进SIFT算法,并给出了相关参数的设置方法和经验公式,通过实际表面缺陷的检测,对比验证了SIFT算法较强的鲁棒性和抗干扰能力,以及相关参数设置方法的正确性和可行性.实验数据表明,SIFT算法在凹陷类和斑点类缺陷的检出率上具有明显优越性,在裂纹类的误检率上也具有较大优势.特别是在有噪声图像干扰情况下,检出率比神经网络提升了20％,误检率降低了3％.     

基于机器视觉的玻璃马赛克缺陷在线检测系统

针对玻璃马赛克存在斑点、崩角等常见工艺缺陷,基于机器视觉检测原理,设计了一种采用LED同轴光照明和CCD相机为图像获取工具的在线检测系统。该系统通过相机实时拍摄,获取传送平台上目标玻璃马赛克图像,使用特定的视觉软件对获取到的图像进行中值滤波、锐化、二值化、边缘轮廓提取等图像处理,提取图像中玻璃马赛克轮廓形状与灰度值信息,通过形状匹配与灰度值匹配,实现对玻璃马赛克工艺缺陷的在线检测。实验证明,该在线检测系统具有准确率高、实时性强和速度快等优点。     

纹理表面缺陷机器视觉检测方法综述

纹理表面缺陷检测在机器视觉领域具有意义和挑战性,其历史可以追溯到20世纪中后期,近年来随着深度学习技术的蓬勃发展,纹理表面缺陷检测技术大幅飞跃。直至今日,关于纹理表面缺陷检测的调研和综述仍然很少。在此背景下,本文回顾2017年-2021年间200余篇纹理表面缺陷机器视觉检测论文,对纹理表面缺陷机器视觉检测研究进展进行了及时、全面的调查;分析了纹理表面缺陷检测的发展历史和最新研究进展,原则上将纹理表面缺陷机器视觉检测方法分为传统方法与深度学习方法,并对二者进行了深层次研究分析,特别是深度学习方法;对近期出现的几种纹理表面缺陷机器视觉检测方法主题进行总结的同时,也对这些主题的研究进展进行了综述。最后,对未来的研究趋势进行了展望,以期为后续研究提供指导和启示。     

基于机器视觉的小磁瓦表面微缺陷检测方法研究

针对小磁瓦成像不清晰、检测难度大、对比度低、纹理背景复杂、亮度不均匀、缺陷区域小及缺陷种类多等问题,提出了一种小磁瓦表面微缺陷的视觉检测方法。首先,根据小磁瓦弧形表面、倒角及缺陷区域对成像的影响,通过分析了小磁瓦表面图像中缺陷区域与正常区域的灰度、灰度梯度及缺陷形态的差异,将其表面缺陷类型划分为3类;其次,根据3类表面缺陷的成像特点、缺陷形态特征及与背景区域的关系,分别设计了相应的缺陷提取方法;最后,在不同的光照、规格、缺陷类型等条件下,利用开发的实验装置进行了实验分析。研究结果表明:提出的小磁瓦表面微缺陷提取算法稳定性好、鲁棒性强,能够准确、快速地提取小磁瓦表面中的缺陷区域,检测准确率可达93. 5%。     

基于机器视觉的镍基高温合金表面缺陷检测系统开发

在镍基高温合金棒料表面缺陷检测中,为避免人工目检方法的缺点、提高检测的效率和准确度,设计了一套基于机器视觉的镍基高温合金棒料表面缺陷检测系统。首先,采用工业相机采集棒料表面图像并采用高斯滤波方法进行图像降噪;其次,采用自适应二值化及形态学方法（如膨胀和腐蚀）对图像进行预处理,有效提取缺陷区域;然后,采用Canny边缘检测、轮廓查找等方法,对缺陷区域的边缘轮廓进行精准识别,并得到相应坐标;最后,系统通过与STM32的串口通讯,实现对相机移动和棒料旋转的节拍控制及相机位置和棒料转角的获取,并通过其与缺陷在视场中坐标的整合,最终得到棒料中所有缺陷相对于棒料原点的坐标信息。实验证明,的系统能较为准确地检测得到棒料表面的缺陷坐标信息。     

基于机器视觉的机械加工零件表面微缺陷检测方法

为提高微缺陷检测结果精度、提升机械加工零件外观质量,该文引进了机器视觉技术,以某机械生产制造单位为例,设计了一种针对零件表面微缺陷的全新检测方法。根据机器视觉技术的应用需求,搭建了集成工业相机、采集装置、照射光源等为一体的扫描装置,采集零件表面图像;对采集的原始图像进行均值滤波处理,去除图像中可能对缺陷区域的判别造成干扰的因素与噪声;采用阈值分割的方式,提取并划分机械加工零件表面的微缺陷区域;采用提取图像边缘算子的方法,计算零件表面原始图像与待检测图像之间的像素相关性,通过对零件表面微缺陷灰度性质点的匹配,完成检测方法的设计。通过对比实验证明：该方法不仅可以精准检测机械加工零件表面微缺陷,还可以检测到具体的缺陷类别。     

基于机器视觉的浮空器囊体材料表面缺陷检测系统

在复杂气象环境下,浮空器囊体作为整机系统的直接受压面,其表面必须平整光滑,无褶皱损伤,以将其与空气的摩擦力降至最小。文中基于机器视觉对浮空器囊体材料表面缺陷检测进行系统设计。首先为了降低背景灰度变化对缺陷检测的影响,研究了一种同时具有噪声滤除与图像增强功能的预处理算法;其次利用图像二值化和中值滤波技术实现特征图像的预处理,并结合纹理特征提取技术（基于灰度共生矩阵）对囊体材料表面不同缺陷图像的特征参数进行仿真提取,通过分析不同特征参数,判断囊体材料的表面缺陷类型。该系统对采集到的200个囊体材料表面缺陷样本的分析表明,所用方法能识别浮空器囊体材料93.6%的表面缺陷,识别内容包括缺陷的类型、位置、大小等,并根据缺陷的类型加盖不同的标记。该系统具有较高的识别率和准确率,可对浮空器囊体材料表面缺陷进行快速检测。