原油蒸馏装置腐蚀与防护措施

对原油蒸馏装置的设备腐蚀原因及腐蚀机理进行了分析,提出从操作工艺、设备材质和实施在线监测方面防止设备腐蚀发生的措施,收到了较好的防腐蚀效果,确保了装置的安全平稳运行。     

蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

原油蒸馏装置常压塔顶回流管腐蚀失效分析与对策

某公司2.5 Mt/a原油蒸馏装置常压塔塔顶回流管线严重腐蚀失效,现场检查发现塔顶冷回流管线的焊缝部位腐蚀开裂和穿孔,塔顶循环回流管线的表面腐蚀开裂。通过失效部位的宏观和微观组织检查、腐蚀产物检测,并结合工艺操作和腐蚀介质组成分析发现,腐蚀失效的主要原因是回流管材质奥氏体不锈钢对Cl^-存在敏感性,在塔顶低温H₂S-HCl-H₂O腐蚀环境中,特定材料制成的回流管在拉应力作用下发生了应力腐蚀开裂,尤其在强度较高的接管焊缝等存在残余应力及承担工作负荷的位置易发生腐蚀开裂。根据常压塔顶回流管线腐蚀失效的原因分析,提出了相应的解决措施。     

原油性质变化对常压蒸馏装置腐蚀的影响

文章分析了原油性质和品质发生较大变化时对中国石油化工股份有限公司中原油田分公司石油化工总厂常压蒸馏装置的影响.分析表明,原油中盐、水、泥沙质量浓度和酸值高时,对常压蒸馏装置电脱盐系统冲击很大,导致常压蒸馏装置腐蚀严重.针对这一情况,进行了电脱盐技术和装置防腐蚀攻关,并选用了新型破乳剂,将原油电脱盐后盐的质量浓度控制在3 mg/L以下,有效地降低了常压蒸馏装置的腐蚀,减缓了后续加工工艺中催化剂中毒的现象,保证了生产装置的安全、优质、平稳和长周期运行.     

蒸馏装置炼制高酸值原油的腐蚀与控制方法

广州石油化工总厂250万t/a的常减压装置(一),自1978年投产至今,分别炼制了大庆、任丘、胜利、辽河原油.随着辽河、胜利原油酸值的不断增加,引起装置严重腐蚀.为此,采取了多种防护措施保证了生产.本文总结了炼制高酸值原油期间蒸馏装置发生的腐蚀问题和控制方法及效果.     

原油蒸馏装置的改造

1996年秋季,巴拿马炼油厂改造了他们的原油蒸馏装置,以便增加中质馏分油的收率,并提高原油加工的灵活性,那次改造最终使中质馏分油的收率增加了10v%,并且提高了船用和车用柴油的质量,还提高了原油加工的灵活性,该项目的简单投资回收期不3个月。     

原油实沸点蒸馏装置的改进

本文分析了国内外原油实沸点蒸馏试验的标准和装置,提出了采用金属塔结构、符合ASTM D2892标准的设计。该装置可用于400℃(AET)以下沸点的克氏蒸馏,最高蒸馏温度为520℃(AET)。满足我国目前原油蒸馏工艺方案的需要。     

三种常用钢材在小分子有机酸中的腐蚀行为研究

通过模拟合成气制烯烃工业试验装置中的腐蚀环境,采用浸泡腐蚀挂片法研究三种钢材在不同温度及小分子有机酸浓度下的腐蚀行为。结果表明：3种材质整体耐蚀性能为Q345R<0Cr13<304L,材料的腐蚀程度随温度升高和酸浓度的增大而加重,Q345R在试验范围内不耐蚀,304L具有较好的耐蚀性。低温时在相同的甲酸、乙酸浓度下,Q345R在甲酸中的腐蚀速率高于在乙酸中的腐蚀速率;而高温时,在乙酸中的腐蚀速率高于在甲酸中的腐蚀速率。Cr, Ni对提高材料的耐蚀性是有益的。     

常减压塔顶腐蚀与中和剂的选择

常减压塔的塔顶腐蚀是由于塔顶介质中的酸性物质在一定条件下作用于金属设备而产生的。根据条件模拟,确定塔顶的酸性物质主要是HCl溶于水形成盐酸而生成的。HCl的主要来源是无机盐水解和有机氯分解,无机盐水解可以通过加强电脱盐操作来缓解,有机氯的分解在常减压工艺过程中难以控制。塔顶加注中和剂已成为炼油工业工艺防腐的主要手段。列举了9种中和剂及其物理性质,分析了选择合适中和剂应具备的9个条件。对于中和剂注入剂量的计算,需要考虑介质成分、操作参数并进行部分实验。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀原因分析及对策

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司Ⅱ套常减压装置常顶换热器管束材质原来使用的是10号碳钢,频繁出现腐蚀泄漏问题,平均泄漏间隔约18个月。将一台换热器更换为衬钛管固定管板换热器后,表现出优良的耐蚀性能,已连续使用超过8 a,设备状态仍良好。在电脱盐污水分析各项指标正常的情况下,分析常顶换热器出现严重腐蚀的主要原因是常顶油气初凝区酸液中和不完全所致,造成的局部酸腐蚀,而氯化铵盐结晶冲刷和堵塞换热管加重了这种腐蚀。通过将常顶换热器全部升级为衬钛管固定管板换热器,并采取原油注碱、使用有机胺中和剂替代氨水等工艺防腐措施,降低了常顶介质中氯离子含量和系统铵盐结晶,常顶换热器腐蚀泄漏问题得到有效解决。     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

加工高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

中石化某企业3.5 Mt/a常减压蒸馏装置加工多种进口高酸原油,平均酸值可达2.0mgKOH/g,在2011年和2012年进行了两次腐蚀检查。检查发现,加工高酸原油后电脱盐困难,造成常压塔顶及其冷凝冷却系统、常顶循系统腐蚀减薄严重;减压塔的减三线及下返塔部位点蚀严重,填料大面积腐蚀散落;316L材质的减压转油线也发生了明显腐蚀。腐蚀分析认为,低温腐蚀主要由原油中的盐水解生成HCl所致,若电脱盐效果差,设备有腐蚀倾向,建议将常压塔顶部筒体和塔盘材质升级为2205,且对塔顶系统必须进行在线监测和定点测厚;316L材质的环烷酸腐蚀有一定的孕育期且和加工原料性质密切相关,因此,装置每次停工都要进行仔细的腐蚀检查,及时掌握腐蚀情况,若有明显腐蚀应将材质升级为317L。     

常减压蒸馏装置防腐蚀措施及效果分析

管输油劣质化导致常减压蒸馏装置电脱盐合格率低,使低温防腐蚀和高温防腐蚀均存在薄弱环节.Ⅱ套常减压蒸馏装置通过电脱盐脉冲技术改造,脱盐合格率由88.60％提高到96.59％;增上初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶腐蚀在线监测系统后,低温位腐蚀得到了有效控制;加热炉余热回收系统增上双面双翅片铸造板式空气预热器,排烟温度由175℃...     

高酸原油对减压系统腐蚀的影响

中海油惠州炼化分公司按加工高酸低硫原油设计,常减压蒸馏装置防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀和塔顶冷凝冷却系统的腐蚀。常减压装置减压系统高温部位控制腐蚀的主要措施包括采用高的材质等级、加注高温缓蚀剂和控制流速流态避开严重腐蚀区。低温部位控制腐蚀的措施主要包括加注中和缓蚀剂、控制好适宜的操作条件,同时通过设备管道腐蚀在线监测系统加强对腐蚀的监控。常减压蒸馏装置减压系统经过3a的运行,腐蚀控制良好。减顶出现较严重的小分子有机酸腐蚀,减二线腐蚀速率较高。对于小分子有机酸的腐蚀、减压塔填料的腐蚀、减二线腐蚀问题进行了分析并提出相应的改进措施。     

进口原油蒸馏过程中轻烃回收方法的探讨

对常见的几种轻烃回收流程进行了分析和比较,提出应根据不同的要求(如对回收产品的要求),合理设计轻烃回收流程.对于老装置加工进口原油比例不是特别高的情况,可以采用将初顶和常顶气体用压缩机升压送至催化裂化装置的最简单方法,或在初馏塔设备设计压力允许的情况下,用初馏塔升压的方法代替采用压缩机升压的方法,将初顶气体送到催化裂化装置的气压机入口.对新建的单加工进口原油的常减压蒸馏装置,如果原油中轻烃含量较高,应设单独的轻烃回收设施,其流程应根据对回收产品的要求来调整.     

常减压蒸馏装置加工轻质原油技术改造

介绍了中国石油兰州石化公司500万t/a常减压蒸馏装置加工轻质原油时存在的运行问题及采取的改造措施。运行数据分析结果表明,影响装置加工量的"瓶颈"主要集中在初馏系统和加热炉。通过采取增大初馏塔塔盘开孔率,增大初馏塔塔顶换热器及空冷器的面积,更换加热炉的高低压瓦斯联合燃烧器及在其对流室、空气预热器新增吹灰器等改造措施,使装置的加工能力由改造前的1.4万t/d提高到1.6万t/d,加工损失量降低,装置运行平稳。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

中国石化镇海炼油化工股份有限公司二套常减压蒸馏装置,采用四级蒸馏工艺,将原3.0 M t/a装置扩能为6.0 M t/a。结果表明,主要技术经济指标达到设计要求;停工改造时间短;采用了交直流高速电脱盐及机械抽真空等技术及设备,装置能耗降低。     

劣质原油脱钙技术在常减压装置的工业应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司6 Mt/a常减压装置加工北疆原油时掺炼20%~30%高钙风城稠油,采用TS-888脱钙剂对该劣质原油进行脱钙工业试验。结果表明:(1)当剂钙比为(3.0~3.5)∶1时,原油脱钙率达到65%~68%;(2)当剂钙比提高到4∶1时,原油脱钙率超过70%,加注期间脱后原油含盐合格率为97.78%,脱后原油水分最大值0.030%,含盐污水化学需氧量最大值为1 927 mg/L,氨氮最大值为64.3 mg/L,加注脱钙剂后原油含盐含水和外排含盐污水指标合格,加注脱钙剂对电脱盐装置运行没有影响;(3)当剂钙比为(3.0~3.5)∶1时,减四线脱钙率达到59.00%,渣油脱钙率达到64.60%,加热炉温升由0.51℃/d下降到0.18℃/d,焦炭灰分由0.91%降至0.72%,减压渣油钙含量降低,焦化装置加热炉运行工况明显改善。