W18Cr4V钢表面离子氮碳共渗-离子渗硫复合处理渗层的摩擦磨损性能研究

研究了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢离子氮碳共渗－离子渗硫复合处理渗层的摩擦磨损性能．在环－块摩擦磨损试验机上测定复合渗层与ＧＣｒ１５钢对摩时的摩擦系数,在往复式滑动磨损试验机上进行磨损试验．采用扫描电镜（ＳＥＭ）对磨损表面进行形貌分析．试验结果表明：复合渗层与ＧＣｒ１５钢对摩时的摩擦系数比未处理的Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢与ＧＣｒ１５钢的低．由于复合渗层中的氮碳化合物和硫化物降低了摩擦系数和粘着倾向,复合渗层的耐磨性高于未处理的Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢     

Cr12MoV钢表面磁控溅射Ti/TiN涂层的摩擦磨损性能研究

采用非平衡磁控溅射方法在Cr12MoV钢表面制备了厚度约为3 μm的Ti/TiN涂层,测定了涂层的显微硬度,并通过划痕试验和摩擦磨损试验考察了涂层同基体的结合强度及其摩擦磨损性能.结果表明:Ti/TiN涂层能够显著提高Cr12MoV钢的表面硬度和承载能力;涂层同Cr12MoV钢基体的结合强度较高,划痕临界载荷高于60 N;与此同时,磁控溅射Ti/TiN涂层可以显著改善Cr12MoV钢的耐磨性能.这是由于磁控溅射Ti/TiN涂层硬度高且与Cr12MoV钢基体的结合强度较高所致.     

W18Cr4V钢表面离子氮碳共渗—离子渗硫复合处理渗层的摩擦磨损性能 …

研究了Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢离子氮碳共渗－离子渗硫复合处理渗层的摩擦磨损性能,在环－块摩擦磨损试验机上测定复合物渗层与ＧＣｒ１５钢对摩时的摩擦系数,在往复式滑动磨损试验机上进行磨损试验,采用扫描电镜（ＳＥＭ）对磨损表面进行形貌分析,试验结果表明,复合渗层与ＧＣｒ１５钢对摩时的摩擦系数比未处理的Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢与ＧＣｒ１５钢低,由于复合渗层中的氮碳化合物和硫化物降低了摩擦系数和粘关倾向,复合渗层的耐磨性高     

几种钢表面离子渗硫层在油润滑条件下的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫技术处理高速钢、模具钢和45#钢3种材料,使其表面形成以FeS为主、厚约10μm、由纳米级球状颗粒组成的固体润滑渗硫层,并采用QP-100型摩擦磨损试验机考察了这3种钢表面渗硫层在油润滑条件下的摩擦学性能,用扫描电子显微镜和X射线衍射仪观察分析了渗硫层截面、磨损表面形貌及相结构,利用X射线光电子能谱仪分析了磨痕表面边界润滑膜的化学状态.结果表明,3种钢渗硫后的摩擦学性能均明显改善,不同种类的钢表面渗硫层的摩擦学性能差异主要取决于基体硬度、组织结构及耐蚀性.     

淬火—氮碳共渗复合处理45^#钢的组织结构及摩擦学性能

利用４５＾＃钢研究了氮碳共渗及淬火－氮碳共渗复合处理工艺；通过金相分析、显微硬度测试和Ｘ射线衍射分析，测定了氮碳共渗及淬火－氮碳共渗复合处理所得渗层的表面硬度、显微硬度分布及相结构。利用静－动摩擦系数测定仪及高速环－块磨损试验机对４５＾＃钢经几种工艺处理后的摩擦系数及耐磨性能进行了研究。结果表明：氮碳共渗可明显提高工件的耐磨性能；与氮碳共渗相比，淬火－氮碳共渗复合处理可获得更高的次表层硬度及更好的     

钢表面钼沉积及渗硫复合改性层的摩擦学性能

采用多弧离子镀及低温离子渗硫复合镀渗工艺在45^#钢表面制备了含MoS2的钼基复合表面改性薄膜，在QP-100型球-盘式摩擦磨损试验机上考查了复合薄膜在油润滑条件下的摩擦学性能．用原子力显微镜及扫描电子显微镜观察分析了薄膜表面、截面和其磨损表面形貌及成分，用X射线衍射仪及俄歇电子能谱仪分析了薄膜的相结构及组成元素沿深度分布．结果表明，含MoS2的复合镀渗薄膜由Mo、MoS2及少量FeS组成，其在油润滑条件下同轴承钢对摩时表现出优良的摩擦学性能．     

电子束处理的渗硼45^#钢在硫化异丁烯润滑下的摩擦学性能研究

对渗硼45^#钢进行电子束辐照改性处理，采用SRV摩擦磨损试验机考察了电子束辐照渗硼45^#钢在含硫化异丁烯的液体石蜡润滑下同GCrl5钢对摩时的摩擦磨损性能，用扫描电子显微镜观察分析了试样剖面形貌，用X射线光电子能谱仪分析了电子束辐照渗硼45^#钢及其磨损表面主要元素的化学状态．结果表明：渗硼45^#钢经电子束照射后硬度和抗磨性能显著提高；在边界润滑条件下，添加剂可以通过摩擦化学反应而在试样磨损表面形成由硫化物和硫酸盐等组成的润滑和防护薄膜，从而进一步改善试样的摩擦磨损性能．     

碳钢表面碳—氮共渗层在高速干摩擦条件下的摩擦学性能研究

对 2 0 # 钢试样进行碳 -氮共渗热处理 ,考察了共渗层在高速干摩擦条件下的摩擦学性能 ,并用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪对其磨损表面形貌和元素化学状态进行了分析 .结果表明 :随着滑动速度的增加 ,2 0 # 钢表面碳 -氮共渗层的磨损率逐渐降低 ,当滑动速度达到 35m/s左右时 ,磨损率显著增大 .扫描电子显微镜和X射线光电子能谱分析结果表明 ,高速轻载干摩擦条件下 2 0 # 钢表面碳 -氮共渗层的摩擦学性能同磨损表面氧化物的形成和剥落密切相关 ,而磨损率的显著增加是由于磨损表面氧化物类型发生从Fe2 O3 到FeO的转变所致 .     

20^#钢碳氮共渗表面渗硫层组成和化学状态的AES和XPS研究

对20^#钢进行碳氮共渗,然后在溶液介质中室温下进行电解渗硫处理,采用俄歇电子谱和X射线光电子能谱对硫化层表面及深度成分进行分析。结果表明,硫化固体润滑膜主要由FeS组成,而不含低温电解渗硫处理时形成的亚硫酸亚铁,硫化层的结构比较疏松。     

高速钢离子渗硫层的摩擦磨损性能研究

采用低温离子渗硫工艺在 W6 Mo5 Cr4 V2高速钢表面制备了硫化物固体润滑层 ,在 MM- 2 0 0型摩擦磨损试验机上对渗硫层的摩擦学性能进行了干摩擦试验研究 ,用原子力显微镜及扫描电子显微镜和 X射线光电子能谱分析渗层表面、截面、磨面的形貌及成分 ,用 X射线衍射仪分析了渗硫层相结构 .结果表明 ,高速钢表面渗硫层由 Fe S、WS2 和Mo S2 等具有固体润滑特性的硫化物共同组成 .微观分析发现 ,渗硫层由直径 30～ 80 nm的硫化物球状颗粒随机叠嵌而成 .纳米结构有利于磨损过程中氧化物的产生 ,对提高摩擦磨损性能有利 .干摩擦条件下 ,渗硫层具有明显的减摩与耐磨效果     

45#钢等离子渗氮在不同润滑剂下的摩擦磨损性能研究

利用脉冲直流等离子对45#钢进行等离子渗氮,用X射线散射分析等离子渗氮表面成分,并测量了渗氮前后表面硬度,利用SRV摩擦磨损试验机考察45#钢等离子渗氮前后在含磷酸三甲酚酯、硫化异丁烯和离子液3种润滑剂润滑下的摩擦磨损性能,通过扫描电子显微镜和X射线光电子能谱仪对3种润滑剂的抗磨减摩机理进行分析.结果表明:等离子渗氮后可以提高45#钢表面的硬度;在磷酸三甲酚酯、硫化异丁烯和离子液润滑下,其抗磨性能大幅度提高,等离子渗氮层具有良好的抗磨性能,其中1-丙基-3-辛基咪唑六氟磷酸盐离子液具有优良的抗磨减摩性能.这是由于润滑油中活性元素与渗氮层协同作用的结果.     

离子注入聚酰亚胺的摩擦磨损性能研究

用Ｎ＋和Ｆｅ＋分别对芳香聚酰亚胺薄膜进行了离子注入处理，考察了注入前后聚酰亚胺与５２１００钢对摩时的摩擦磨损性能．结果表明，这２种离子注入都可以降低聚酰亚胺与钢对摩时的摩擦系数和磨损，而且高剂量（１０１６ｉｏｎｓ／ｃｍ２量级）离子注入的效果比低剂量（１０１４ｉｏｎｓ／ｃｍ２量级）离子注入的好，尤以３×１０１６ｉｏｎｓ／ｃｍ２的Ｆｅ＋注入改性作用更好     

等离子体源离子渗氮 1Cr18Ni9Ti 奥氏体不锈钢磨损特性的试验研究

用等离子体源离子渗氮，即低能（１～３ｋｅＶ）、超大剂量（１０１９～１０２０ｉｏｎｓ／ｃｍ２量级）Ｎ＋注入－同步扩散改性技术，在２８０℃和３８０℃下处理１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ奥氏体不锈钢，获得了最大深度分别为１．６μｍ和１０．６μｍ，固溶Ｎ的最高原子浓度均约为２５％的Ｎ过饱和面心立方相（γＮ）改性层．销－盘磨损试验表明：在２ｍ／ｓ和较宽负荷范围（等效正应力０．２～２．８ＭＰａ）条件下，高硬度（ＨＫ０．１Ｎ２２００）的γＮ相改性层具有较高的承载能力和较长的耐磨寿命．高度过饱和Ｎ在母相奥氏体中的固溶强化作用，是使等离子体源离子渗氮奥氏体不锈钢耐磨性提高的主要原因．     

M2钢离子氮化与离子镀TiN复合涂层的高温滑动磨损特性

研究了Ｍ２高速钢基体离子氮化和离子镀ＴｉＮ复合涂层在５００￣７００℃下的高温滑动磨损特性,利用ＸＲＤ分析了涂层的相结构,用划痕法测定了涂层的结合力,并用ＳＥＭ观察分析了涂层磨损表现形貌和磨损机离子氮化与离子镀ＴｉＮ复合涂层的结合力和硬度均高于ＴｉＮ涂层,其高温耐磨性优于ＴｉＮ涂层磨损随温度升高,各涂层的磨损率和摩擦系数均,离子氮化过渡层对ＴｉＮ涂层起到有力的支撑作用,涂层的主要磨损机制为粘着磨损、     

聚四氟蜡粘结复合涂层的摩擦磨损性能研究

在45#钢块表面采用喷涂方法制备了聚四氟蜡粘结复合涂层和聚四氟乙烯粘结复合涂层,采用傅立叶红外光谱仪分析聚四氟蜡粘结复合涂层在不同固化温度下的结构变化,在国产MHK-500型摩擦磨损试验机上考察固化温度、载荷及速度对2种复合涂层摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜和光学显微镜观察复合涂层磨损表面及其偶件环磨损表面的形貌.结果表明:固化温度对聚四氟乙烯粘结复合涂层耐磨寿命的影响不大,而对聚四氟蜡粘结复合涂层的耐磨寿命影响很大;在120 ℃固化时聚四氟蜡粘结复合涂层的耐磨寿命比在常温固化时提高1倍;速度与载荷对聚四氟蜡粘结复合涂层摩擦磨损性能的影响较大,在低载荷、高速试验条件下,复合涂层具有良好的减摩耐磨性能.     

YL12铝合金铁离子注入层的摩擦学特性研究

对 YL12铝合金进行了铁离子注入 ,用俄歇电子能谱 (AES)分析了注入层剖面元素分布 ,同时考察了注入层的表面显微硬度、脆性和在干摩擦条件下的摩擦磨损特性 .采用扫描电子显微镜 (SEM)对磨痕表面形貌进行了观察分析 .研究结果表明 :铁离子在注入层中沿剖面呈高斯分布 ;注入层表面显微硬度有所增加 ,摩擦系数显著降低 ;当注入剂量为 7× 10 1 6 Fe / cm2 时 ,注入试样的耐磨性为未注入试样的 3 80 0倍 ;随着铁离子注入剂量的增大试样的表面脆性增加 ,耐磨性降低 ;注入前材料的磨损机制以粘着磨损和磨粒磨损为主 ,注入后磨损机制则以氧化磨损为主