50CrVA钢弹簧断裂分析

由50CrVA钢绕制的弹簧在服役后发生断裂,采用断口宏观及微观观察,金相组织分析,能谱分析,显微硬度试验等方法对断裂原因进行了综合分析。结果表明,断裂弹簧属氢致脆性断裂,在加工过程中电镀时的电接触损伤是发生氢致脆断的主要原因,同时退铜工艺过程中酸洗过度也是导致氢致脆断的因素。提出改进措施为在电镀过程中,确保电极固定后与簧丝不局部接触,在表面处理工艺中尽可能减少弹簧吸氢环节,同时保证除氢的时间受控。该故障的原因分析及纠正措施可为提高产品质量,加强特种工艺控制,防止类似问题再次发生提供借鉴。     

50CrVA钢扭簧断裂失效分析

对50CrVA钢断裂扭簧的断口进行了观察和能谱分析,并对扭簧的组织进行了检查,测试了扭簧的硬度和氢含量。结果表明,扭簧断口性质为氢致延迟断裂;扭簧氢脆断裂主要与簧丝热处理后镀镉之前簧丝过腐蚀而超量吸氢有关;扭簧硬度(强度)过高、除氢时间过短以及镀镉槽液污染也是导致其氢脆断裂的诱发因素。通过严格控制扭簧镀镉前的表面清理过程,增加镀前除氢处理,适当延长镀镉后的除氢时间,同时在保证扭簧弹力情况下,热处理时尽量降低簧丝硬度,可以预防扭簧氢脆失效。     

50CrVA弹簧生产过程中的断裂分析

为分析50CrVA弹簧生产过程中断裂的原因,对断裂的50CrVA弹簧进行了力学性能测试、晶粒度的测量及断口分析。结果表明:断裂的50CrVA弹簧硬度、强度较高,塑韧性较差,其平均硬度为50HRC,σ0.2=1296MPa,σb=1695MPa,δ=3.0%,ψ=1.4%,冲击韧性值为14J,晶粒较粗大,晶粒度为5～6级。对断口的微观分析表明,其断裂属于脆性断裂,断裂源为表面小凹坑,导致其快速断裂的原因是其晶粒粗大,且内部存在夹杂物。     

50CrVA钢弹簧氢致延迟断裂失效分析

在服役一段时间后发现飞机舱门的50CrVA钢弹簧在螺纹处发生断裂失效,分别对断裂弹簧的断口形貌、显微组织、硬度、氢含量和化学成分进行了测试与分析。结果表明,弹簧发生失效的原因是氢致延迟断裂,断口裂纹源区为沿晶开裂,晶粒表面存在典型氢脆断口的微观形貌特征。调查制造工艺流程发现,该弹簧首次镀镉后镀层存在缺陷,在未除氢的情况下退除镀层并重新电镀,致使基体引入了更多的氢,加上弹簧装配时螺纹处承受了偏斜载荷,促使弹簧在服役过程中加速断裂。对50CrVA弹簧钢进行工艺验证试验,复现了氢致延迟断裂的失效模式。     

65Mn弹簧垫圈断裂分析

直径为4 mm的65Mn弹簧垫圈镀银后,在装配时发生了断裂。对失效件的宏观、微观特征进行观察,并对失效件的化学成分、金相组织及氢含量进行了测定。结果表明:弹簧垫圈在酸洗、电镀过程中零件内部渗入了氢,镀后未及时除氢且除氢时间不足,致使在外力的作用下垫圈发生氢脆断裂。在明确失效原因后,采取了针对性措施如增加除氢时间等,彻底避免了类似问题的发生。     

汽车发动机气门弹簧断裂原因分析

汽车发动机气门弹簧发生断裂.通过对气门弹簧进行宏观检查、硬度检测、金相组织检测、化学成分检测、断口分析、能谱分析,以查找、确定发动机气门弹簧疲劳断裂性质及产生原因.结果表明:气门弹簧断裂性质为疲劳断裂,导致弹簧发生疲劳断裂的直接原因是表面麻坑缺陷,表面麻坑在原材料钢丝状态时已经存在.通过在卷簧机器前增加自动识别钢丝表面缺陷装置、增加检测频次等一系列的改进措施,该问题得到预防.     

轴箱弹簧断裂原因分析

在检修HXD3型机车时发现60Si2CrVA钢轴箱弹簧断裂。对断裂的轴箱弹簧进行了化学成分分析、表面硬度检测、金相检验和断口分析。结果表明：轴箱弹簧表面硬度不符合要求,表面脱碳,过渡部位有磨损,导致疲劳强度和承载性能降低从而断裂。     

核电站辅助锅炉安全阀弹簧断裂的原因

通过形貌观察、化学成分分析、硬度测试、显微组织和断口分析等方法,分析了核电站辅助锅炉安全阀弹簧断裂的原因,采用慢应变速率试验(SSRT)比较了去氢前后弹簧的力学性能.结果表明:弹簧的化学成分和显微组织均符合标准规定,仅氢含量略高(2.8μg/g),弹簧在较高的剪切力作用下发生氢脆断裂是其失效的主要原因;SSRT后,与原...     

螺旋压缩弹簧断裂分析

材料为50CrVA钢的弹簧在疲劳试验时发生批次性断裂,对断裂弹簧的断口进行宏、微观观察和能谱分析,对弹簧的组织进行检查,并测试其硬度,结合弹簧的制造工序,对裂纹的形成原因进行综合分析。结果表明:弹簧的断裂性质为镉致脆性断裂,镉脆发生在除氢工序,裂纹起源于镀镉过程中产生的凹坑处,弹簧镉脆断裂与除氢过程中的超温及喷丸与总检工序中防锈不当而产生的锈蚀有关。通过加强防锈处理及温度控制可以预防弹簧镉脆失效。     

60Si2CrVA弹簧钢断口及断裂原因分析北大核心CSCD

60Si2Cr VA弹簧在服役状况下,运行寿命不到设计寿命的1/3,发生了断裂。为了分析弹簧的断口和断裂原因,根据该弹簧钢的制造和服役状况,对断口宏观形貌、SEM照片进行了分析;并对弹簧钢的应力分布、化学成分、组织和硬度进行了分析。发现了弹簧断裂为疲劳断裂,其失效起源于表面缺陷和最大切应力的共同作用,且弹簧内部组织有石墨化现象,硬度高,韧性降低,导致了整个工件的断裂。提出了该弹簧在加工过程、检测过程及热处理过程中的一些改进的措施。     

油缸用碟簧断裂分析

50CrVA钢制油缸用碟形弹簧在服役的早期发生断裂。采用直读光谱仪、洛氏硬度计、金相显微镜、扫描电镜等对该碟形弹簧的化学成分、硬度、非金属夹杂物、表面脱碳层、显微组织和断口形貌进行了分析。结果表明,50CrVA钢碟簧断裂是疲劳断裂,裂纹源由支撑面的加工硬化表层与次表层中的夹杂物共同作用所形成。提高碟簧使用寿命的措施是改善原材料的纯净度和提高表面加工质量。     

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 弹性垫圈在生产过程中断裂。采用金相检验、扫描电镜、化学成分分析和能谱仪等方法对此批产品进行了分析。结果表明：弹性垫圈断口为典型的沿晶断裂，在断裂的晶面上有细小的爪状纹和微孔。此为高强度钢氢脆断口的特征。是在酸洗电镀后除氢不及时或不彻底导致氢脆断裂。     

卡夹螺旋弹簧断裂分析

对７０钢卡夹螺旋弹簧的化学成分、金相组织及断口分析表明，其断裂的主要原因是氢脆。其断裂机制属氢致延迟破坏，系弹簧电镀工艺不当所致，并提出了改进措施。     

簧片用50CrVA弹簧钢材料的热处理工艺研究

在选择原材料50CrVA的基础上,依据减振器卷簧的结构特点、力学性能以及刚度特性指标,确定了卷簧的热处理工艺路线、热处理工艺参数以及热处理过程中的一些辅助工序等.采用单簧片热处理方案进行工艺试验,并对这种热处理方案下卷簧的试样进行了显微组织分析和力学性能测试.最后实验结果完全符合刚度特性指标,有效地保证了扭转减振器的减振性能.     

50AZ钢薄壁件脆性断裂原因分析及防止措施

采用金相显微镜和扫描电镜对50AZ钢薄壁件脆性断裂原因进行了分析.结果表明,氢脆现象是其产生脆性断裂的根本原因,同时提出了相应的防止措施.