探讨磁粉探伤技术检测在用管道焊缝裂纹

本文阐述了磁粉探伤原理及影响探伤灵敏度的因素，总结分析在用压力管道焊缝裂缝磁粉探伤的工艺及方法。     

空压机叶轮磁粉探伤的探讨

本文介绍了包钢氧气厂空压机叶轮磁粉探伤中，探伤的原理，磁化方法的选择，以及如何正确确定缺陷产生的位置和方向，找出缺陷对实际应用有较好的参考意义。     

圆棒磁粉探伤线的自动控制

充分利用可编程控制器(PLC)资源优势，大力优化控制程序，实现圆钢磁粉探伤线的自动控制，并结合磁粉探伤技术与工艺对其一些使用规范进行了初步探讨。该系统运行稳定可靠，操作简单方便，符合批量检测要求。     

磁粉探伤中磁悬液浓度的控制

详细阐述了为避免由于磁悬液浓度的降低导致磁粉探伤漏检、合理地控制磁悬液浓度而进行的一系列改进措施。     

用磁介质环电流模型对裂纹状缺陷磁粉和漏磁探伤能力的研究

采用磁介质环电流模型计算各种槽形缺陷产生的漏磁场,包括标准规定的漏磁探伤对比试件上的人工伤、磁粉探伤标准试块上的人工伤、用数学方法模拟的疲劳裂纹和被检工件表面粗糙度等产生的漏磁场.将上述各种缺陷产生的漏磁场加以比较可以看出,由于疲劳裂纹开裂的缝隙十分狭窄,它所产生的漏磁场远小于人工标准伤所产生的漏磁场,也小于表面粗糙度所产生的漏磁场.因此结论认为用磁粉法和漏磁法探测疲劳裂纹时,需要特别谨慎.换言之,磁粉和漏磁两种方法不适合探测开裂缝隙很窄的疲劳裂纹.     

磁粉探伤在系泊链检测中的应用及其应注意的问题

根据系泊链自身产品的结构特点,对磁粉探伤的工件表面状况,磁化规范,磁粉性能等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤的检测质量,操作中应综合考虑这些因素,以便于工件的表面缺陷能被准确的予以判断,提高表面缺陷检测准确性。     

30CrMo合金钢板探伤不合格原因探讨及改进措施

对30Cr Mo合金钢板探伤不合格部位进行了微观组织观察与分析。结果表明:探伤不合格钢板中含有大量微裂纹和带有孔洞的复杂裂纹,且裂纹在轧制后形成,是造成钢板大面积探伤不合格的主要原因。通过改善钢水纯净度、优化轧钢工艺、轧后堆垛缓冷等措施,可提高30Cr Mo合金钢板的探伤合格率。     

热轧厚钢板探伤缺陷原因分析

本文针对我公司生产的压力容器厚板出现探伤不合,通过探伤,电解夹杂,低倍,断口分析,Ｚ向拉伸检验,扫描电镜观察及能谱分析等试验作综合分析,结果表明,主要是钢内存在一定量的氢气,在冷却时,氢在钢中溶解度会急剧下降,过饱和氢将在缺陷处析出和聚集,形成“自点”缺陷。     

大型水压机高压充罐无损探伤

介绍无损检测对高压充罐的探伤方法，以及对出现缺陷的分析。     

燃气舵用钨渗铜X射线探伤条纹显示分析

以燃气舵用钨渗铜（W-7Cu）为研究对象,通过观察和检测X射线探伤底片、金相组织、断口显微形貌及力学性能,对产品在X射线探伤过程中出现的条纹现象进行分析。结果表明,燃气舵用钨渗铜X射线探伤出现的条纹现象由材料的组织结构和工艺特点所决定,条纹区域的组织属于钨渗铜材料的正常组织,不存在孔洞、裂纹和渗铜不均等结构缺陷;产品条纹区域的性能指标满足技术要求,与材料无条纹区域的性能无显著差别;提出了对燃气舵用钨渗铜X射线探伤进行分级的建议。     

热轧特厚钢板探伤不合原因分析

对厚度70 mm以上探伤钢板缺陷进行分类、取样,通过金相检验及扫描电镜等手段对缺陷进行了分析.结果表明,探伤不合的主要原因是缩孔和疏松、三角区裂纹及应力裂纹.     

磁粉探伤在钢水包检测中的应用

简要介绍了钢水包加强筋及连接焊缝探伤前的预处理,磁粉探伤方法的选择及操作要点,磁痕观察、评定与记录。     

中厚板探伤不合的原因分析与解决措施

采用金相、电子探针等手段,对Q345C探伤不合的原因进行了分析。结果表明:中心偏析、内部裂纹和夹杂物是造成探伤不合的主要原因。通过采取针对性的冶炼及轧制工艺改进措施,有效提高了探伤合格率。     

轧辊裂纹的涡流探伤检测技术

简要介绍了轧辊裂纹涡流探伤检测的原理、涡流检测系统的基本结构和实际运用技术要求。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。