基于PC平台的数控加工仿真教学系统的开发

仿真技术是复杂系统研究和设计的一种新型和有效工具，教学培训仿真系统是仿真运用的一个重要方面。针对目前PC机的普及，以及数控机床实验机上实施培训的诸多不便，作者开发一套基于PC平台数控加工教学仿真系统。文章就该教学系统在PC机的实现进行讨论，着重探讨了数控程序代码的输入、修改、显示及存取模拟，数控程序的翻译，以及数控机床加工过程的模拟等问题。     

数控铣床加工真实感仿真的实现

给出了基于Z向离散化的数控铣诃加工仿真的实现方法。通过对离散后的数据结构进行布尔运算来显示工件加工成型过程,对三维图形进行消隐和肖照处理使加工仿真更具有真实感,并在此基础上实现了三轴联动机床的真实性仿真运动。     

数控加工教学仿真系统开发的关键技术研究

仿真技术是复杂系统研究和设计的一种新型和有效工具，训练仿真系统是仿真运用的一个重要方向。本文结合我们开发的基于PC平台数控加工仿真教学系统，将就该系统开发过程中的部分关键技术进行讨论，其中着重探讨了CNC代码编辑模拟，数控程序的翻译，以及数控机床加工过程的模拟等问题。     

用离散矢量模型实现数控加工切削仿真

通过数控加工仿真代替传统的试切削方法,可节省大量的人力和物力,具有重要的实用意义。本文采用离散矢量模型建立了数控加工仿真系统,并阐述了它的原理。对于不同的零件类型,采用两种不同的数据结构,描述了其仿真算法及实现过程。该算法可以满足仿真系统的实时性要求。     

面向虚拟制造的数控加工仿真系统的研究与实现

结合虚拟制造技术对数控加工仿真系统进行了研究。通过对加工系统三维几何模型、运动模型、物理模型的构建，以及数控代码解释和加工过程仿真等模块的设计，开发了面向虚拟制造的数控加工仿真系统软件。该系统在NC代码的驱动下运行，可直观地观察加工过程中数控机床部件运动和零件的成形过程，验证代码的正确性，防止实际加工过程中的干涉、碰撞等故障的发生。仿真效果真实感强、实时性好。     

基于Automation技术在AutoCAD中实现数控加工的三维仿真

介绍了AutoCAD的三维功能、ActiveX Automation技术和AutoCAD的对象模型，讨论了在VB6．0中调用AutoCAD进行数控加工三维仿真的思路和实现方法，并给出铣凸轮加工的实例。     

数控加工仿真系统的研究现状

介绍了数控仿真系统研究的状况,并对国内外的研究进行了比较,由此提出了数控仿真系统的发展趋势。     

数控车削加工仿真系统的开发

以实训数控机床为例进行了数控车削仿真系统的开发与研究,在设计了整体结构框架后,给出了主要功能实现的设计思路与方法,并最终实现了切削加工的动态显示。设计中为克服切削仿真中的图像闪烁问题,主要从虚拟环境的建立、刀具切削点数据的处理、切削材料模型建立及动态显示几方面来力图减少数据量,实践中证明在保证仿真真实感程度下,图像显示的平滑性得到较大改善。     

基于字龙仿真软件的虚拟数控加工

本文针对国内主流的数控加工仿真软件一宇龙数控加工仿真软件进行了研究和应用,研究了仿真软件的性质、功能及应用过程。通过研究得出结论,在虚拟环境中进行零件的数控加工,能够降低生产成本、提高效率,并在教学上大大缓解了设备不足与学生动手能力培养的矛盾,提高了教学效果。     

数控弯管加工仿真系统设计与开发

导管零件的空间形状十分复杂,用数控弯管机进行弯曲加工时,常在导管零件与机床和地面之间产生碰撞,而目前企业普遍缺乏弯管仿真软件,无法对碰撞位置进行预测.文章以数控弯管加工过程为研究对象,在分析数控弯管机结构和运动特点的基础上,建立了数控弯管机仿真模型;基于三维图形变换理论建立了导管弯曲成形的数学模型.最后,基于SolidWorks 2008,以VC+ +和SolidWorks API为工具开发了数控弯管加工仿真系统.经过在企业应用,仿真系统能有效检测出碰撞,提高了弯管加工的一次性成功率.     

扩散连接接头行为数值模拟的发展现状

扩散连接技术是一门边缘科学,涉及材料、扩散、相变、界面反应、接头应力应变等各种行为,工艺参数多,虽然已经进行了大量的试验研究,但却对各种材料的连接机理尚未有明确的认识,为此人们试图借助于计算技术,对接头行为进行数值模拟,以便找到共同规律,对扩散连接过程及质量进行预测与实时控制。本文主要内容就是概括地介绍了国内外关于扩散连接接头行为数值模拟的发展现状;主要包括界面孔洞消失过程、接头元素扩散与反应层的形成、接头变形与应力行为的数值模拟,以使人们能够定性或半定量的分析扩散连接因素对接头性能的影响。     

基于西门子840D数控系统的硬件配置设计

介绍一种产品装配用机床的控制系统硬件设计,该系统以西门子840D数控系统为主机,通过配置ANA模拟轴控制模块、CP341通讯处理器和基于分布式I/O的总线模块,构建出了一套专用机床的控制系统。     

微细倒锥孔在线加工参数调控的电火花加工工艺

基于微细孔电火花加工中观测到的“腰鼓”现象,进行了微细倒锥孔的在线加工参数调控电火花加工工艺的研究.实验研究了开路电压、进给深度、变压深度、放电电容等加工参数对微孔加工孔形的影响.通过对工艺参数的优化选择,加工得到出入口直径平均相差18.6 μm、锥度为1.16°的倒锥孔,可用于柴油发动机倒锥喷孔的加工.进一步实验了工...     

口部凸缘套管类件冷挤压成形的数值模拟

通过对口部凸缘套管类零件的工艺分析,提出了两种不同的冷挤压成形方案,借助DEFORM-3D软件进行了数值模拟.分析了两种方案的可行性,并对模拟中的工艺问题进行了分析及工艺优化.这比传统生产省时、省力、省成本,同样能为其他同类零件提供借鉴.     

金属型铝合金活塞凝固过程的数值模拟

采用有限元数值模拟的方法对金属型铝合金活塞凝固过程的温度场分布进行了计算。前后处理采用商品化软件,用所开发的接口程序实现计算主程序与前后处理软件间数据传递与处理。为了验证计算结果的准确性,在铸件及铸模上各选一个参考点,对参考点温度值随时间的变化,进行了现场测定,并将计算结果与实测值做了对比,最后分析了误差产生的原因。     

加工中心在线检测技术的研究

在生产工艺流程中,检测阶段占有很重要的地位。文章介绍了工件检测的主要方法,以及目前在线检测所存在的关键问题,并重点论述了在线检测技术的主要研究方向。     

华铸CAE软件在线试算系统的设计与开发

铸造企业发展非常迅速,铸件的制造工艺也日趋复杂,在铸造企业中应用CAE技术是铸造生产实践的现实需要。以自主开发的华铸CAE集成系统为基础,采用三层应用结构和B/S模式研究和开发了华铸CAE在线试算系统。系统通过网络提供铸件试算模拟服务,推动CAE技术在铸造企业中的应用。     

基于有限元的多次补焊焊接残余应力的数值模拟

应用有限元方法建立了补焊温度场的数学模型，并对温度场进行一定的简化。焊接应力分为热应力和组织应力两部分，分别给出了热应力和组织应力的计算模型。利用ANSYS有限元软件以BHW35钢补焊为例进行数值模拟，给出了有限元的实现过程。并分别给出了一次、三次、五次补焊的模拟结果。并将计算模拟值与实际测量数值比较。计算结果和实际测量数值基本吻合。并根据应力分布情况，得到一些结论，焊缝中心的残余应力变化不大；热影响区存在较高的残余拉应力，且同一位置，随修复次数的增加，应力值逐渐提高；残余拉应力区宽度变大。文中还给出了焊后热处理后的应力大小情况，以证明焊后热处理能改善应力分布。     

微细电化学加工的自适应进给控制系统

为实现微细电化学加工间隙的精确控制,达到稳定间隙乃至恒间隙加工,对加工间隙进行建模,提出并实现一种微细电化学加工进给自适应控制系统。采用嵌入式控制器结合专用集成电路的控制结构,设计软硬件实现间隙控制系统与加工实验装置,分别利用酸、碱电解液进行加工实验,实现了400、600 μm的微小孔。实验结果表明：设计的微细加工自适应控制系统与实验装置能够保证稳定加工间隙,满足微细加工工艺要求。     

Numeric simulation of thickness of intermetallic compounds in interface zone of diffusion bonding for Cu and Al

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＣｏｐｐｅｒａｎｄａｌｕｍｉｎｕｍａｒｅｗｉｄｅｌｙｕｓｅｄｉｎｉｎｄｕｓ ｔｒｙａｎｄｔｈｅｉｒｊｏｉｎｉｎｇｉｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｐａｒｔｉｎｔｈｅｍｅｔａｌｗｅｌｄｉｎｇ .Ｂｒａｚｉｎｇｍｅｔｈｏｄｉｓａｌｓｏａｄｖｅｒｓｅｆｏｒｃｏｐｐｅｒ’ｓｔｈｅｒｍａｌｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙｒａｔｅｉｓｈｉｇｈ ,ｔｈｅｅｘｐａｎｓｉｏｎｃｏｅｆ ｆｉｃｉｅｎｔｓｏｆｃｏｐｐｅｒａｎｄａｌｕｍｉｎｕｍａｒｅｄｉｆｆｅｒｅｎｔａｎｄｉｔｉｓｅａｓｙｔｏｆｏｒｍｏｘｉｄａｔ…