注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

塑料斜齿轮注射模设计

以塑料斜齿轮注射模为例,介绍一种可靠、结构新颖的斜齿轮注射模推出机构,并对斜齿轮精度的注射模系统技术及注射模进行了研究。     

插座面板注射模设计

通过对插座面板的结构、尺寸和成型要求进行分析,确定了合理的模具结构.文中阐述了模具中的分型面、型腔与流道的布置、脱模机构与冷却机构、斜顶机构的结构设计,介绍了模具的工作过程.该模具采用一模四腔的结构.     

塑料斜齿轮成型差动旋转脱模机构的创新设计

塑料斜齿轮的注射成型因其齿线为螺旋线、齿形带有一定角度的螺旋角使得无法采用常规的推出方式实现塑件脱模。针对塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,介绍了套管与平面推力轴承相结合使斜齿轮塑件旋转的单联塑料斜齿轮二级差动脱模机构,避免了齿形型腔旋转而造成的摩擦磨损;以及推管、推杆和向心推力轴承相结合使齿形型腔旋转的双联斜齿轮成型差动脱模机构,有效解决了两个斜齿轮型腔旋转方向不一致或旋转速度差异而导致的干扰问题。     

薄壁塑件注射模分型面的改进

介绍了薄壁塑件注射模分型面的改进方案，分析了该模具的开模过程，阐明了两板式模絮和三板式模具的优缺点。     

斜齿轮注塑模脱模机构设计

斜齿轮的齿面是一个螺旋形的渐开线曲面,曲面的方向与注塑模具脱模方向有一个螺旋角.为了解决斜齿轮脱模,应用轴承转动,设计了旋转顶出机构,根据斜齿轮实际情况采用了两种机构,通过3个实例进行脱模机构的设计和旋转关键件的描述,阐述了斜齿轮脱模机构设计要点.     

直齿-斜齿双联齿轮注射模设计

为了保证一种既有斜齿轮又有直齿轮零件在注塑成形后能顺利脱模,给出了一套一模两位,点浇口进料,旋转脱模,胶套式二次分型的双分型面注射模的设计。     

洗面奶瓶盖注射模的设计

介绍了洗面奶瓶盖注射模的设计中所采用的二次顶出,强制脱模和滑动型芯延时顶出等机构。     

压出式瓶盖注射模设计

通过对压出式瓶盖的工艺分析,设计了一模四腔的注塑模.在模具中设计了圆锥螺纹脱模机构、弧形侧抽芯机构和其它结构的设计,以及介绍了模具工作过程.     

塑料锥齿轮的模具设计

分析了塑料锥齿轮的结构和使用性能,设计了塑料齿轮注射模具;绘制了模具装配图;阐述了模具的动作过程;设计了注射工艺参数。通过实际生产发现此设计能满足塑件质量要求,且生产效率高。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。     

注塑模CAD尺寸标注的自动圆整方法

以注塑模ＣＡＤ中涉及到的注塑模成型件尺寸的微机自动注小数圆整方法进行了研究,给出了一种简洁的数学模型,并详细介绍了用ＦＯＲＴＲＡＮ语言开发的一种计算子程序。     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

鼠标注射模的结构设计

针对全塑料鼠标的注塑模设计,对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等,选择了注射机,计算了成型零部件的尺寸。采用点浇口,利用直导柱导向及推杆顶料方式,对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。     

薄壁包装盒底注塑模具设计

薄壁塑件的应用主要是节约材料,其模具设计与通常成型模具有着不同要求.包装盒壁厚仅有1.0mm,就盒底模具设计中结构设计、浇注、冷却、排气和脱模等部分进行了分析,并将设计方案作了详细的阐述.模具经过实践证明:结构合理,产品无变形等缺陷,受到用户的认同.     

基于CAE分析的注塑模具浇口位置研究

应用CAE中的Moldflow软件中的充填、冷却、流动及翘曲分析技术,对注塑模具设计中的浇口位置选择作了详细的分析研究.在进行注塑模具设计时,首先在理论上优化浇口位置,可以改变传统的通过试模修模来改进模具的方法,从而节省时间.降低模具设计与制造成本.     

二次抽芯和顶出的注射模设计

通过生产改造的实际案例,介绍了一种二次抽芯和顶出的模具设计的采用标准延迟抽芯机构的具体方法,使得新制作的模具较原有模具的劳动效率大幅度提高.     

50型无螺纹塑料三通的注塑模具设计

介绍了CAD环境下塑料三通模具设计的过程。运用三维设计软件UG建立塑件的三维模型,分析了塑料三通塑件的工艺特点,并针对其特点设计了一模两腔注射模。同时分析了该模具的工作原理。该模具结构设计巧妙,工作可靠,操作方便,生产效率高,塑件达到技术要求。     

汽车仪表盘注塑模优化设计

本文分析了某轿车仪表盘结构工艺性,采用潜伏式浇口,设计了仪表盘的浇注系统.同时介绍了该产品的注塑模具结构和设计、制造要点.通过优化模具设计,采用改进的模仁加工方法,不但提高模具质量、缩短模具开发周期、同时还极大的降低了模具的成本,提高企业的市场竞争力.对于其它类似的零件也有极大的借鉴作用.