高速滚齿干切技术

通过与湿切滚齿的对比,介绍了干切滚齿机床、干切滚刀、夹具和干切工艺加工方案。对比了干切和湿切滚齿的效率、刀具使用寿命、切削液成本之间的差异及干切无冷却和干切气冷两种环境下刀具、工件、切屑的温度差异,给出了干切环境下的热量分布情况。     

用车齿法滚切花键轴的新刀具和新机床

目前,工厂已开始用车齿法加工花键轴。这种方法可以加工各种类型的花键轴;特别适于键齿较长和键槽较深的轴。采用经改进的5850型花键铣床和K T-90型专用机床按车齿法加工花键轴。用单排齿滚切刀具作切削工具,比用花键滚刀加工可缩短机动时间1-2倍〔1〕。由于增大每分钟进给量而提高了生产率。滚切刀具可以看作是多头齿轮滚刀,其头数与     

自滚切刀具切削用量的选择原则

本文对自滚切刀具的切削速度和进给量进行了理论计算;举例说明了自滚切刀具主运动速度的求法;通过试验实测了自滚切刀具加工时不同进给量的已加工表面粗糙度;论述了自滚切刀具切削深度的选择原则;指出了使用自滚切刀具时的注意事项。     

齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型及应用系统开发

齿轮滚切工艺是应用最广泛的齿部成形加工工艺,高速干切工艺的出现和逐步成熟为齿轮滚切实现绿色环保加工以及高效自动化生产提供了技术条件。但由于高速干切工艺切削速度高且缺少切削油/液的冷却润滑,因而工艺参数对机床热变形误差、刀具寿命和工件质量等影响很大,需要开展深入研究。以自动化加工效率、齿轮单件成本为目标,工件材料、刀具涂层以及切削速度、进给量和滚刀顶刃最大切屑厚度等因素为变量,建立一种齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型。通过数据分析和试验验证,基于工件材料的抗拉强度,得出齿轮高速干切滚齿工艺切削速度和滚刀顶刃最大切屑厚度推荐值;同时,为实现模型在齿轮自动化生产线上的应用,建立了高速干切滚齿工艺参数在机自适应优化修正模型,并基于西门子840D数控系统开发了高速干切滚齿工艺参数优化支持系统。该系统在某轿车齿轮自动生产线的生产实践中得到应用,取得了良好的效果。     

大齿轮的成形粗铣和粗滚

<正> 近几年来,滚铣大齿轮用的机床和刀具有了很大的发展,因此目前加工大齿轮的方法和所使用的刀具也相应地有所变化。大齿轮的概念应理解为直径大于1000毫米,模数在10毫米以上的齿轮。除了低精度的齿轮以外,所有的大齿轮都要经过二次或多次的切齿加工,也就是要分成粗切和精切。有很多种刀具可用于粗切和精切,此外还有新的切齿方法,如精滚淬硬齿轮和调质齿轮。因此从多种可能中来选择最佳的切齿方法和刀具还是有一定的困难的。此外,     

专用自滚切车刀

简述了滚切刀具的基本原理以及与普通刀具加工的本质区别,设计了两种专用自滚切车刀,并说明了其结构特点和设计参数。最后,介绍了专用自滚切车刀的先进性、实用性及加工要点。     

刀具无轴向进给小模数齿轮的预加工

<正> 本文论述的加工方法是以众所周知的轮齿成形加工方法—滚刀滚齿法为依据的。为了提高切削过程的生产率,必须确定刀具和机床调整参数。在此情况下,勿需要进给,在滚切过程中刀具每转一转就可以加工出一个齿间。所设计、制造出来的刀具(图1)与普通齿轮滚刀不同,它的刀齿直径和螺旋线螺距都增大了,而头数Z=1。为了切出渐开线齿型,刀齿为标准原始齿廓。刀具的直径将由排满足够刀齿数以使刀具每转一转便能切出一个齿间     

小模数弧齿锥齿轮半滚切切齿加工方法研究

为了大幅度提高齿轮传动性,解决传统机械结构弧齿锥齿轮滚切双面法铣齿加工（即双重双面法）齿面啮合质量难以控制的问题。这里提出了小模数弧齿锥齿轮半滚切加工方法,详细地介绍了加工的相关理论计算和机床的刚性改造,分析了机床带有对刀装置的结构能保证均匀的齿切加工余量。通过生产实践,结果表明：该加工方法将有助于提高小模数弧齿锥齿轮加工效率,提高齿面啮合质量,降低生产能耗,对小模数弧齿锥齿轮的加工有一定的借鉴作用。     

非圆齿轮滚切加工运动控制模型

通过数控滚齿机床运动关系与系统联动控制结构的对比、分析,获得了非圆齿轮数控滚切加工运动控制模型。经机床实切验证,取得了较高的加工精度和生产效率。     

平面高效滚切磨削精密加工技术

论述平面高效滚切磨削精密加工技术的基本原理；分析滚切刀具与普通刀具的本质区别及适宜高速切削的依据;指明高效滚切磨削加工技术的优越性．     

直齿圆锥齿轮鼓形接触面的加工

直齿圆锥齿轮的齿面设计成鼓形接触面具有很多优点，但加工鼓形齿面需采用专门设备或特殊刀具．本文所述在Y236型直齿锥齿轮创齿机上，无须机床改装，不采用特殊刀具，而是根据理论计算来调整机床获得鼓形接触员的方法．一、鼓形接触面的理论基础这种产工方法的理论根据，就是改变假想平顶齿轮（即机床擂台）的分银角，可以使被加工齿轮的分雄角6增大一个角度■δ，即被加工齿轮的分推角等于δ＋△δ。机床摇台分锥角的改变，是由滚切传动比和工件的安装角（即工件根锥角δf）所决定的，该切比改变后会引起压力角的改变，单纯改变滚切交换…     

高硬齿面滚齿加工探析

本文通过对滚齿和磨齿两种加工方法的比较,显示了用硬质合金滚刀进行滚齿加工的优越性。并详细阐述了采用硬质合金滚刀进行滚齿加工对于机床、刀具、工艺装备、切削用量的要求。     

圆柱齿轮滚切倒棱刀具设计

针对实际生产中圆柱齿轮的高速齿廓倒棱需求,提出了连续切削的滚切倒棱新方法,完成了滚切倒棱刀具廓形设计。首先参考圆柱齿轮滚齿加工运动,建立刀具与齿轮的初始位置关系及刀具安装位姿坐标系,并通过倒棱参数与所建的安装位姿坐标系计算刀具安装位姿参数;其次根据倒棱运动及刀具安装位姿,建立空间运动坐标系并推导坐标系间的变换关系,通过连续求解刀具前刀面与齿轮倒棱目标廓形的接触点,提出刀具廓形计算方法;最后选取某型号的圆柱斜齿轮为倒棱对象,利用切削仿真软件完成齿轮及滚切倒棱刀具的三维建模,通过编写仿真运动程序实现倒棱切削仿真,在此基础上利用倒棱机床进行加工实验。仿真及实验结果表明,所设计的倒棱刀具能够满足圆柱齿轮的高效齿廓倒棱需求,也验证了刀具廓形计算方法的正确性。     

滚齿工艺系统刚度研究

通过对YKX3132型滚齿机加工工艺系统的刚度进行分析研究，得到机床工艺系统的刚度计算公式。这对于滚齿切削用量的选择、滚齿加工误差的补偿、滚齿机床的设计与制造、提高齿轮滚切精度有一定的参考意义。     

CBN滚切刀具研制成功

<正> 由太原机械学院研制成功的CBN滚切刀具日前通过省级鉴定。CBN滚切刀具的研制,采用刀片圆周面定位和双向倾斜的独特结构,该刀具加工淬火钢时切削速度可达190～250m/min以上,切削60分钟,刀具磨损VB=0.01～0.02mm。鉴定委员会专家一致确认,研制的加工淬火钢的CBN滚切刀具经检     

基于OoW技术的滚齿微量润滑设备研发与应用

油膜附水滴（OilsonWater,OoW）作为典型的增效微量润滑（Minimal Quantity Lubrication,MQL）技术，具有和大量浇注冷却油近乎相同的冷却性以及优异的润滑性能。基于OoW技术机制，开发功能先进的MQL产品，用于滚齿生产，并在实践中优化了加工参数。产品应用结果表明，滚齿MQL具有降低加工油烟、提高刀具寿命、扩大干切机床加工模数范围及降低二氧化碳排放等优异性能。该项技术的研发对传统齿轮行业升级改造、新型准干式切削机床开发以及建设绿色工厂具有重要意义。     

滚齿机床热变形对加工精度的影响

滚刀与工件的相对位置是由工件与刀具的有关参数确定的。滚齿加工时，滚削热的作用造成机床的床身和立柱产生变形，进而使刀具与工件的相对位置和转角产生误差。刀具与工件间相对位置的变化，必然对加工的齿轮精度产生影响。掌握机床热误差对刀具与工件间的相对位置的影响规律，对于从硬件上改善机床设计，或从软件上利用数控补偿的方法减小加工误差，有着重要的理论和实际意义。     

轮箍自滚切专用车刀和自滚切磨具

简单介绍了滚切刀具的基本理论及其与普通刀具加工过程的本质区别。论述了加工火车轮箍踏面左右复合专用自滚切车刀和自滚切磨具的先进性与实用性。指出了制造与使用中的注意事项。     

高速干切滚齿工艺系统切削热全过程传递模型

高速干切滚齿工艺消除了切削油/液的使用,是一种绿色高效的齿轮制造工艺。切削热伴随着高速干切滚齿工艺全过程且区别于传统湿式滚切工艺,是造成干切滚刀磨损和机床热变形的重要因素,直接影响制造成本和加工精度。根据干切滚刀周期性断续传热特性,综合考虑切削热在切屑、工件、干切滚刀、冷却介质以及滚齿机床加工空间的传递规律,提出将高速干切滚齿工艺系统切削热的发生与传递全过程划分为三个阶段的研究思想,从关系模型和热传递方程两个层面建立了高速干切滚齿工艺系统切削热全过程传热模型,包括切削接触界面热传递、切削区域热传递和机床加工空间热传递三个阶段的模型,然后基于工艺仿真试验对所建模型进行了应用研究,揭示了高速干切滚齿工艺系统的切削热在工件、干切滚刀、切屑中的动态变化规律,最后通过试验验证了模型的有效性。     

大模数蜗杆的旋风切削

旋风切削加工蜗杆是一种高效金切加工工艺,对m=6～12,k=1～3的大模数蜗杆加工,生产效率比普通车削成形加工高6～10倍。由于精度及磨削余量由机床及刀具控制,所以质量比较稳定,工人劳动强度低,可同时兼管其它机床。现对蜗杆旋风切削机床、刀盘和刀具加以介绍。蜗杆旋风切削机床