加工塔河劣质稠油的常压塔塔顶工艺防腐问题分析及处理

阐述了常压塔塔顶腐蚀机理和工艺防腐措施,对中国石化塔河炼化有限责任公司2015年2号常压塔塔顶铁离子波动情况开展技术分析,并分阶段采取了优化电脱盐操作、常压塔在线水洗、停运部分空冷、优化氨水及缓蚀剂注入量等措施,分析造成塔顶腐蚀的关键原因是:塔顶腐蚀环境pH控制过高,氨水注入后形成氯化铵盐结晶,造成垢下腐蚀。在逐渐降低常压塔塔顶氨水并中和缓蚀剂的加注量后,控制塔顶系统适宜的pH值,使常压塔塔顶腐蚀情况得到有效控制。     

加工塔河劣质稠油的常压塔塔顶工艺防腐蚀

自2015年8月开始,中国石化塔河炼化有限责任公司常压塔塔顶腐蚀情况明显加剧,常压塔回流罐的铁离子质量浓度最高达到200 mg/L,平均10 mg/L,大幅超标,造成数台常压塔顶空冷器腐蚀泄漏,严重影响到装置安全稳定生产。针对该问题分析了常压塔塔顶腐蚀机理并提出相应的工艺防腐措施。通过塔顶化验数据到现场采样观察,分阶段采取了优化电脱盐操作、常压塔在线水洗、停运部分空冷、优化氨水及缓蚀剂注入量等措施,取得了阶段性性效果。通过进一步分析最终找出关键原因,即塔顶腐蚀环境p H值控制过高,氨水注入后容易形成氯化铵盐结晶,造成垢下腐蚀;中和缓释剂注入量过大,造成油水乳化。在逐渐降低常压塔塔顶氨水和中和缓蚀剂的加注量后,将塔顶系统p H值下调至7.5左右,常压塔塔顶腐蚀程度得到有效控制,常压塔回流罐的铁离子质量浓度降至3 mg/L以下。     

常压塔塔顶系统设备腐蚀分析及对策

针对常压塔塔顶系统设备出现的腐蚀现象,从所处的腐蚀环境出发,分析了设备腐蚀的原因,提出了控制常压塔顶系统设备腐蚀的措施,如加强工艺防腐、提高设备材质等级和增设腐蚀监测手段等。     

常压塔冷回流段塔壁腐蚀泄漏及解决措施

处于开工末期的蒸馏装置,因掺炼大量俄罗斯原油而导致常压塔冷回流段塔壁发生腐蚀泄漏。分析认为:常压塔顶温度控制偏低和装置加工负荷维持在高位是常压塔发生腐蚀泄漏的主要原因。为确保常压塔稳定运行,对常压塔采取了带压堵漏和贴板补强应急措施,并采取提高常压塔顶控制温度、加大常压塔顶馏出线注水量等多项管控措施,效果良好。     

原油常压蒸馏塔顶部系统工艺防腐流程技术探讨

对原油常压蒸馏塔顶部防腐流程技术进行探讨。常压塔顶部采用两段冷凝冷却流程时,可以在空冷器之前设置油气换热器,以避免多台并联空冷器注水分布不均匀引起的露点消除困难,也可以在常压塔塔顶空冷器入口分支管嘴增加注水点,以及选择恰当流程排出常压塔塔顶回流罐中酸性水等措施减轻常压塔顶部系统腐蚀;塔顶采用一段冷凝系统时取消塔顶冷回流的流程,有利于缓解塔顶系统腐蚀。生产中控制常压塔顶回流罐操作温度或常压塔顶操作温度,皆能满足石脑油产品质量要求。     

常减压蒸馏装置常压塔低温系统腐蚀与防护

某常减压蒸馏装置长期加工含硫低酸原油,常压塔低温部位管线及设备腐蚀严重,多次出现常顶塔盘腐蚀断裂、塔顶油气管线腐蚀穿孔、塔顶入口管线腐蚀减薄和空冷设备腐蚀泄漏等问题.为解决这些问题,对常压塔低温部位的腐蚀原因和防护措施进行分析研究,并提出了针对性的改进措施.     

常压塔结盐控制及水洗过程中腐蚀监控分析

常压塔结盐严重影响常压塔操作,会造成塔顶温度大幅波动、塔顶温度控制反应迟钝和产品质量不合格,且结盐部位会发生严重腐蚀。以某厂为例,对常压塔结盐的原因进行探讨,提出防范措施,并对常压塔水洗过程中的防腐蚀工作及监控进行分析研究。     

常压塔顶系统腐蚀及防护技术应用研究

在石油加工工序中,常压蒸馏装置是第一道工序,是炼油厂的"龙头"装置。常压塔又是常压装置中重要的设备之一,常压塔的腐蚀与防护问题直接影响到全厂的生产。因此,为降低常压塔顶腐蚀,车间采取了定期采样分析常压塔顶酸性水质数据、常压塔顶注剂后腐蚀速率、定期测厚、通过电脱盐、塔顶注水、注中和缓释剂、控制工艺参数达到了预期目标,实现了装置的长周期平稳运行。     

常压塔塔顶系统优化改造

通过检修对常压塔塔顶系统进行改造,塔顶温度控至150℃,确保塔内上层塔盘远离于露点腐蚀区域;常顶油气及冷凝系统通过布局优化及操作调整,露点腐蚀区域进行转移至耐腐蚀的空冷管束中,可以明显减缓腐蚀速度,保证装置长周期运行。     

基于Matlab分析常压塔塔顶挥发线腐蚀影响因素相关性

国内某千万吨级炼油厂常压塔塔顶探针出现长期腐蚀速率超高的情况。常压塔塔顶的腐蚀类型包括HCl腐蚀、H₂S腐蚀、铵盐结晶、冲刷腐蚀等，影响因素包括温度、流速、注水量等，检测的数据包括pH值，Fe²⁺含量，Cl^-含量，H₂S含量，NH⁺₄含量，石脑油馏程等。各操作参数、分析检测项目对于探针腐蚀变化趋势的影响程度不同，各数值间可能存在关联，因而，确定主要影响因素并提出解决办法存在较大的困难。基于Matlab(矩阵实验室)多元数据分析功能，应用主成分分析(PCA)对腐蚀因素进行分析和排序，找到86.5%的腐蚀贡献率，进而为防腐措施的实施提供理论支持。为复杂条件下常压塔塔顶腐蚀因素的判定提供了一条解决途径。     

基于人工神经网络的常压塔顶油气系统腐蚀预测

对某公司常减压蒸馏装置低温部位腐蚀情况进行了分析,根据一段时间内塔顶污水检测数据,通过人工神经网络建立了腐蚀速率预测模型。该模型以常压塔塔顶流出污水的pH、氯离子浓度、铁离子浓度、硫化物浓度作为输入数据,以平均腐蚀速率为输出数据。结果表明,该模型预测结果与实际结果的相对误差在10%左右,平均相对误差为7.5%,具有良好的预测精度,能够反映常压塔塔顶污水检测数据与腐蚀速率的关系。     

短时加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响

某炼油厂利用1 d时间集中处理库存的高氯原油,从原料性质、装置运行参数、腐蚀监控数据等方面,分析了加工高氯原油对常减压装置设备腐蚀的影响。结果表明,加工高氯原油增加了电脱盐的脱水和脱盐难度,造成常压塔塔顶温度和压力波动较大。常顶温度降低造成塔顶腐蚀范围扩大,由此引起低温轻油系统腐蚀加剧。     

常减压装置常压塔塔顶系统腐蚀失效分析与防腐

分析了湛江东兴石油化工有限公司2#蒸馏装置自建成投产以来常压塔塔顶系统的防腐措施及效果,分析了腐蚀失效的原因,提出了一些可行的防腐措施和建议。     

浅谈常减压装置常顶回流工艺及腐蚀控制

为解决常减压装置常压塔塔顶(简称常顶)腐蚀及塔顶循环系统的腐蚀问题,将常压塔顶由冷回流工艺改为热回流工艺.改造之后,腐蚀部位发生了明显转移,其中常压塔顶换热器之后的压力管道发生了严重腐蚀减薄,另外空冷管束也发生了腐蚀泄漏,严重影响了装置长周期平稳运行.文章分别对常顶冷回流工艺和热回流工艺下发生的腐蚀现象进行分析,结合实...     

常减压蒸馏装置单独加工凝析油中的问题及应对措施

南帕斯凝析油是低硫石蜡基原油,凝点低,轻烃、轻油收率高,硫、氮、金属镍、钒含量低,盐含量较高,加工后是理想的乙烯裂解和催化重整原料。介绍了常减压蒸馏装置的适应性改造情况,工艺路线为凝析油→换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热、加热→常压塔,采用减压塔作为吸收塔常压操作备用。最后,从装置评估、储存、原料控制、工艺调整、腐蚀监测等方面分析了装置存在的问题,提出解决的应对措施。单独加工凝析油以来,装置目前并没有出现兄弟企业掺炼带来塔顶系统突出的腐蚀问题,主要是常减压蒸馏装置改造后的加工量较原加工能力大为减少,塔顶馏出量并没有高于设计值;另外,操作条件不同,单炼凝析油时常压塔塔顶温度降低,使塔顶系统管线及换热器未处于腐蚀较重的初凝区。实践证明,只要采取的措施适当,加工凝析油具有成本低、加工费用和效益等几个方面的优势。     

常压塔顶循低温防腐改造研究

介绍了沥青装置常压塔顶循低温防腐改造项目的实施及效果分析,常塔内水份由常顶循脱水器在线自动脱除,并在常顶冷回流注入中和缓蚀剂,常压塔上部及常顶循等部位低温腐蚀得到了有效控制,从而解决了常压塔上部由于腐蚀产生的安全隐患。     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

常减压蒸馏装置典型部位风险分析及验证

通过腐蚀检查及基于风险的检验(RBI)技术,对某加工高酸原油常减压蒸馏装置典型部位的腐蚀情况进行了分析,结果表明:常压塔、减压塔塔顶系统存在H_2S-HCl-H_2O腐蚀。塔顶油气管线实测腐蚀速率为0.21～0.28 mm/a,考虑到局部腐蚀的影响,评估结果与实际情况基本一致。高温部位主要是高温硫/环烷酸腐蚀,由于本装置设备本体高温部位选材合理,所以高温部位整体情况良好,实际检测未见明显的腐蚀减薄。减二线及第五段填料由于实测酸值远高于设计酸值,腐蚀严重风险偏高,实际检查发现减二线和第五段填料存在比较严重的腐蚀。针对检查中所发现的腐蚀问题提出了防护建议。     

常压塔塔顶循环管线结垢腐蚀的原因分析及解决措施

针对中国石化天津分公司3号常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢的问题,详细分析了垢物组成,并从结垢机理和塔顶各物料的性质方面分析了造成常压塔塔顶循环管线结垢的原因。通过减少缓蚀剂注入量、减少有机胺注入量、调整常压塔塔顶注水方案、添加阻垢分散剂等措施,常压塔塔顶循环量达到设计值,且对下游产品未造成影响,解决了常减压蒸馏装置常压塔塔顶循环管线结垢问题。     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。